c) 将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无阻后，关闭整个系统的人孔门
及捅料孔盖，并保证密闭良好； d) 确认各阀门处于正常运行状态；
e) 校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录（依据生产过程中窑皮、胴
体温度情况、耐火材料状况、熟料质量、燃烧器型式综合考虑后进行燃烧器校正）；
f) 根据工艺要求向窑操提供经相关领导审批的升温曲线图；
g) 确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉，确认柴油泵站有足够的油量满足点火
升温要求，检查油枪是否正常，并做好点火棒； h) 各专业人员进入岗位并完成各项准备工作；
i) 窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准
备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报；
j) 相关专业和部门点火会签后，接点火指令，通知原料、烧成、煤磨、电
气、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水； k) 通知现场巡检人员将本系统所有设备的现场控制转入中控位臵，检查各
设备、仪器是否备妥；
l) 通知空压机站启动各有关空压机，中控启动窑尾排风机润滑系统,启动窑
减速机润滑系统，并通知原料操作员检查电收尘排风机情况，准备开机； m) 确认单机试车及联动试车正常。 6.2 升温操作
a) 启动窑尾排风机慢转，打开燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速
器调至最低（带变频器），启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并适宜调节转速； b) 启动点火油泵（冬天时油泵需提前打入循环运行状态），调整供油油站出
口压力为2-2.5 MPa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头点火孔伸入，使点火棒前端靠近燃烧器喷咀前下端，进行点火；
c) 确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况； d) 升温曲线：（每次升温前由工艺专业技术人员提供）； e) 喂煤
e.1) 当窑尾温度达到250～300℃时（或根据升温曲线要求），通知原料
操作员启动618排风机，调整各风机入口挡板开度，使窑罩压力在-20~-40Pa左右，启动窑头喂煤系统；
e.2) 喂煤设定0.5-1t/h，刚开始喂煤时，要避免熄火（特别提醒煤仓
加生料粉后更要注意），操作要平衡，注意调整各风机挡板及燃烧器内、外流开度，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。注意：
窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温； e.3) 注意观察预热器系统各点温度及窑尾温度是否正常；
e.4) 根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，（或尾温＞800℃可停
止喷油，具体情况根据各燃烧器型式和煤质情况不同而定）同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，严格控制预热器出口CO含量在0.1% 以下。
f) 升温中窑的慢转：（见表一）
窑尾温度℃ 0～150 150～300 300～450 450～600 600～750 750以上 1000℃以上 旋转量(度) 0 100 100 100 100 连续慢转 启动窑主传，准备投料 间隔时间(min) 不慢转 60 30 15 10 注：① 雨雪天气时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隔时间比正
常时减半）；
②预热器出口气体温度达 100℃ 以上时，窑尾排风机必须慢转； ③通知润滑人员对各挡轮带内抹油，并在慢转过程中给托轮轴淋油。 g) 首次升温（新窑）或当主烧成带大面积换砖，需从窑口向内20米左右铺
适宜熟料层，厚度为200mm，防止未完全燃烧的煤粉及柴油落入砖中，破坏耐火砖；
h) 新窑首次升温或当窑内大面积换砖时，在尾温升至650℃，需进行预投
料：投料量30t/h，时间：20-30min；预投料时，窑必须连续慢转并注意预热器各点温度变化情况；
i) 新窑首次升温或当窑内主烧成带大面积换砖时，若冷却机前端为固定板，
需在其上部铺200mm厚结粒较好的熟料； j) 升温曲线：
k.1）窑内砖进行挖补或换砖＜10m且系统浇注料修复不多，升温12h，曲线
如下： 尾温℃ 650 57℃/h 烧油 1050 油煤混烧 投料 75℃/h 300 0 1 3 4 6 8 10 12 时间h
k.2）窑内烧成带换砖10m≤L＜20m，或者40m以后换砖长度L≥20m时，升
温16h，曲线如下： 尾温℃
250 k.3）窑内烧成带换砖≥20m，或窑口、窑尾（含舌形板）更换浇注料时，升0 尾温℃ 650 57℃/h 烧油 1050 油煤混烧 投料 75℃/h 温18h，曲线如下： 2 4 5 6 8 10 12 14 16 时间h 烧油 油煤混烧 投料 75℃/h
0 250 650 950 50℃/h 2 4 6 8 10 12 14 16 18 时间h k.4）窑内未换砖且停窑在24-48h以内，升温10h（停窑期间，遇阴雨、雪
天气，升温时间可适当延长至12h），曲线如下：
0 k.5）临停24h以内升温： 4 6 8 10 时间h 2 250 650 67℃/h 尾温℃ 烧油 950 油煤混烧 投料 ① 临停4-12h小时以内，窑按1/2停机时间升温；
② 临停12-24h，窑按1/3停机时间进行升温。 k.6）备注：
① 烘烤温度以窑尾温度为基准；
② 当窑尾温度升至250-300℃时，可考虑油煤混烧；喷煤初期，操作
应平稳，避免燃烧器熄火；
③ 严格按升温曲线进行升温，做到均衡上，不回头，由前向后升的原
则；
④ 根据用煤量及升温时间，合理调整一次风机转速和燃烧器内、外流
开度，保证油煤完全燃烧，避免CO出现； ⑤ 严格按规程进行窑慢转；
⑥ 慢转过程中，注意托轮温度变化情况，及轮带与托轮啮合情况； ⑦ 更换窑口浇注料时，烧油烘烤期间，慢转窑每30分钟一次；油煤混
烧初期，每20分钟转窑一次。
7 投料至满负荷操作 7.1 投料前的准备
a) 检查预热器各部位的温度，投料前1h放下各翻板阀（必要时可不放下C5
翻板阀），并投球确认预热器是否畅通，同时使空气炮进入正常运行状态； b) 启动窑辅机运行设备；
c) 启动冷却机空气梁风机，调节余风风机挡板，保持窑头微负压，（必要时
启动余风风机，并通知给窑头电收尘荷电）； d) 启动熟料输送及窑头回灰系统； e) 启动528篦冷机系统；
f) 启动供料系统袋收尘及喂料机组。 7.2 投料操作
a) 窑尾温度升到1050℃、或者窑尾温度达到1000℃且预热器出口温度＞
350℃开始投料；
b) 启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，
则在此保持运行）；
c) 开窑前一小时左右，脱开窑尾排风机慢转启动窑尾排风机，并通知原料
操作员注意调整系统负压；
d) 通知将窑头电收尘荷电，关闭余风风机挡板，启动余风风机注意调整好
窑头负压；
e) 调整各有关挡板，窑罩压力为-30Pa～－80Pa；
f) 停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.4rpm； g) 煤粉仓料位可供生产所需，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启三次风
挡板，向炉内适当加煤，炉出口800℃左右 ；
h) 调整窑尾排风机挡板及转速使预热器出口抽力在-1500~ -2000 Pa左右
投料，喂料量100～150t/h，适当增加冷却机一段风量；
i) 注意观察窑内情况，重点监控窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；
五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度＞800℃左右。注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常； j) 投料过程中注意检查托轮温度变化情况； k) 联系现场关注翻板阀运行情况。 7.3 加料操作
a) 根据窑内及预热器情况。逐渐加料到330~400t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5~4rpm左右，窑头加煤至11～15t/h左右，分解炉加煤至16～30t/h左右，加煤操作应缓慢稳定；
b) 加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在 –4500~ -6500Pa，预热器出口气体CO小于0.1%，Nox在500～900ppm；
c) 加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在330~400t/h时，同时调整篦冷机各段篦速，控制好各室压力； d) 几点说明：
d.1 加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。 d.1.1) 预热器出口温度稳定在450℃以内； d.1.2) 五级筒溜子温度稳定在860~880℃； d.1.3) 窑尾温度应控制在1150℃以内； d.1.4) 根据炉型型式，三次风控制在适宜范围；
d.2 加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷
却机之间关系，稳定系统热工制度。
d.3 当二次风温度达到600℃及整个系统稳定之后通知巡检工停止烧油，并
拔出油枪,停油后适量增大窑头喂煤量。
d.4增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧
高温又不跑生料。
7.4 正常运行主要监控参数（供参考）
预热器出口温度： 五级筒溜子温度： 分解炉出口温度： 窑尾温度： 窑尾负压：
320℃左右 860~880℃左右 900℃以内 1150℃以内 -500Pa左右 500～900A
窑主电机电流控制在: