同时设定分解炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停分解炉喂煤系统及有关袋收尘；
e) 调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过
高。当窑头喂煤量不畅时，通知现场敲击煤粉输送管道，当确认窑内无物料及管道内煤粉输送完毕后停窑。停窑后严格按规程进行窑慢转，慢转要求见下表。 停主马达后 0～10min 10min～1h 1～3h 3～6h 6～20h 20～48h 10 20 30 60 120 慢转间隙（min） 旋转量（度） 连续慢转 100 100 100 100 100 注：①雨雪天气，慢转窑时间间隔应酌情减半；
②停窑后，即停止胴体冷却风机及窑头罩冷却风机，停止液压挡轮。 f) 停一次风机，启动燃烧器事故风机；
g) 为了保护好窑皮和耐火衬，停高温风机主电机转为慢转。并关闭各风机
挡板，使系统内温度缓慢下降，保护好耐火材料；
h) 在保护好篦板的前提下，尽量减少各空气室冷却机风量，尽可能早些停
止风机；
i) 现场确认冷却机内无红料时，停一段空气室风机； j) 确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统； k) 当窑慢转见不到红料时，可考虑停燃烧器事故风机； l) 预热器出口废气温度在100℃以下时，停高温风机慢转。 9.2 临时停窑操作
a) 停止喂料、停分解炉秤，窑头喂煤减少到1～3t/h，保证不跑生料、防
止窑尾温度过高，当临停时间较长时，可停止窑头喷煤；
b) 降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅助传动，关闭风机挡板，窑内
保温；
c) 停窑主马达，合慢转，按慢转窑规程转窑； d) 检查预热器各级旋风筒，做投球试验，确认畅通； e) 调整窑头排风机挡板开度，控制窑头负压；
f) 为保护窑内耐火材料，当窑尾温度低于500℃时，窑头点火保温； g) 点火升温时，若停窑时间短窑内温度高，可启动窑慢转，直接喷煤，用
窑内温度点燃煤粉；若停窑时间长窑内温度低时，则需喷柴油助燃； h) 临停后的投料，因系统蓄有一定的热量，因此升温、投料过程都可在较
短时间内完成。
9.3 冷窑后操作（计划检修）
a） 停窑后合理调节篦冷机各风机挡板，保证一定的风量对篦冷机各段篦板
进行冷却（尤其为一段），约2-4小时后，停止各段篦床及篦冷机各室冷却风机（根据篦床上物料量及物料温度，以不见红料为准，由后向前停止各室）；
b） 停窑后将一次风机切换为事故风机对燃烧器进行冷却，约8小时后可停
止冷却，并开窑门退燃烧器；
c） 根据检修安排约24小时后可进窑进行耐火材料检查和更换；
d） 约24小时后开启预热器各旋风筒人孔门进行冷却，约48小时后可对预
热器系统进行耐火材料检查；
e） 止煤后及时停止胴体及托轮各冷却风机，停止窑尾润滑系统，并通知现
场人员将液压挡轮转至断电位臵； f） 冷窑降温曲线：
f.1) 系统临停窑内做耐火材料挖补时原则上冷窑时间不得低于30小时，窑内及预热器系统不做耐火材料检修时系统处于保温状态；
f.2) 窑内烧成带、过渡带或分解带换砖＜10m且系统浇注料修补不多（三～四天例检），降温30h，曲线如下：
1000 尾温：℃ 调节506、618挡板、大气排放阀或利用3618风机配合降温 900 800 700 600 500 400 300 200 100
至常温 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 预热器开门后自然冷却 25℃/h 50℃/h
f.3) 窑内烧成带大面积换砖、其它部位换砖较多及预热器系统浇注料修补较多（七天检修），降温20小时，曲线如下：
1000 尾温：℃ 利用3618风机配合降温 900 800 700 600 500 400 300
45℃/h 75℃/h 200 预热器开门后自然冷却 100 至常温
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
10 安全注意事项
a) 任何时候都必须保证窑头负压，特别是异常停机恢复时，防止窑头向外
喷火；
b) 现场打开预热器人孔门时，防止热气烧伤；
c) 任何情况下，必须将CO含量控制在0.1%以下，防止燃烧爆炸； d) 运转中操作员应经常检查大型电机、电流、定子温度、窑主减速机轴承
温度，窑托轮瓦温度（瓦温：65℃，窑联锁停机）；
e) 注意窑胴体温度变化情况，对轮带间隙、滑移量及液压挡轮工作情况进
行监控；
e.1) 轮带间隙、滑移量及胴体椭圆度要求：
e.1.1) 对于轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度等参数可参考下列要求进行调整：
① 回转窑胴体的最大椭圆率要求：
W≤D/10 %
W--------窑胴体椭圆率 D--------窑胴体内径，单位m
例如：Φ4.8m回转窑，窑胴体的最大椭圆率≤4.8/10 %=0.48%
实际测量时,可参考下列公式计算： W=4/3×D2×σ×100%
σ-------为胴体测示仪测得的最大偏差值
窑胴体椭圆度计算公式如下： WS=W×D×103 （mm）
例如：Φ4.8m回转窑，当最大椭圆率为0.48%时， 最大椭圆度WS=W×D×103 =0.48%×4.8×103=23.04mm
② 轮带最大允许相对滑动的经验值：
△μ≤D/2 %×103
△μ--------窑轮带的相对滑移量，单位mm D---------窑胴体内径，单位m
例如：Φ4.8m回转窑，窑胴体的最大滑移量≤4.8/2 %×103=24mm
③ 通过相对滑动和间隙对椭圆度的控制：
若是没有胴体测试装备，可以通过相对滑动和间隙对椭圆度进行控制，计算公式如下：
S理论≤△μ/π S实际≤△μ/2.6
S理论--------------为轮带理论间隙 ，单位mm S实际--------------为轮带实际间隙 ，单位mm
例如：Φ4.8m回转窑，当△μ=24mm时, S理论≤△μ/π=24/3.14=7.64mm S实际≤△μ/2.6=24/2.6=9.23mm
轮带间隙S(mm)和椭圆率W之间的相关式如下: W=0.0396S+0.0865
例如：Φ4.8m回转窑，当S实际=9.23mm时, W=0.0396S实际+0.0865=0.0396×9.23+0.0965=0.46%
e.1.2) 实际生产中注意：
① 每次停窑后根据滑移量变化情况，必须测定冷态时轮带间隙，决定
是否进行垫板更换；
② 正常运行过程中对各挡轮带进行滑移量监控在合适范围5-10mm（理
论3-5mm），当滑移量＞10mm，可停止轮带冷却风机，当滑移量＜3mm，可开启轮带冷却风机；
③ 滑移量太小时，易引起胴体缩颈而导致轮带处耐火材料损坏，滑移
量太大时，胴体易产生蠕变，同样，轮带附近砖易垮落或扭曲； ④ 时刻控制好胴体表面温度＜380℃，窑内窑皮垮落时需立刻采取有效
措施进行补挂。
e.2) 液压挡轮工作压力监控：
液压挡轮的压力反映窑胴体正常下滑的运行状况，国产5000t窑的液压挡轮正常压力控制在3-6Mpa较为合适，当发生工作压力过高（超过8MPa）或变化波动大时，需进行以下检查：
① 窑胴体是否在上、下极限；
② 各托轮受力情况及止推板的接触情况和温度变化； ③ 大牙轮振动情况；
④ 工艺状况（窑的转速、喂料量、窑皮厚度、长度）。
f) 开停窑时注意风、煤、料及窑速的配合，严禁加减料过程中系统常时间
出现高温将有关设备烧坏或造成预热器堵塞，开停时分解炉出口严禁超过900℃，预热器出口严禁超过450℃，窑尾温度不超过1150℃； g) 及时开启燃烧器及预热器顶部事故风机，保护好燃烧器、预热器顶部斜
槽和胶带斗提；
h) 合理调配篦冷机各室用风及篦速，防止冷却机篦板烧坏和压死； i) 在热工极其混乱时，通知现场及取样人员注意，防止窑尾、窑头、冷却
机等处伤人；
j) 在处理窑尾及预热器结皮时，与中控取得联系，穿戴好劳保用品，并现
场关闭空气炮开关，逐个关闭有关空气炮的进气阀，打开气包的卸空阀，注意处理方法，防止热气及物料烧伤，并挂上警示牌，严格按照预热器清堵安全操作规程执行；
k) 在投料及停窑过程中，整个系统处于不正常状态，需特别加强操作，注
意各种参数的变化，防止事故发生；
l) 点火投料及停机时现场必须对预热器系统进行确认，保证系统畅通。（例：
投球确认等）；
m) 系统大面积更换耐火材料时，严格按照烘烤要求进行升温操作； n) 开停窑时严格按照窑慢转操作规程转窑，雨雪天气慢转间隔时间相应缩
短，旋转量每次为100度，若遇大雨或暴雨，应连续慢转； o) 篦冷机清雪人、打大块过程中，严格按照安全操作规程执行； p) SP窑（一般运行4小时左右）或窑止料时，严禁发电回灰入斗提。
11 窑操作员下现场要求
为保证设备安全稳定运行及操作参数优化，达到稳产、高产、低耗、安全运行的目的，要求操作员下现场观察系统状况，并结合中控仪表参数，分析及处理问题，从而保证窑系统稳定运行。下现场要求如下：
11.1与相邻窑操或相关专业技术人员取得联系，对本系统操作代为监控，并为系
统运行负责；
11.2正确穿戴好劳动保护用品，检查时应关闭现场空气炮，结束后恢复正常运行；