预热器出口CO含量： NOx浓度控制在: 增湿塔出口温度： 入窑头电收尘温度： 轮带滑移量： 胴体温度：
8 异常情况处理 8.1 跑生料（窜料） 8.1.1 判断：
0.08%以内 500～900ppm ＜180℃
＜250℃（发电投入运行后，风温＜100℃） 5～10mm ＜380℃
窑电流下降较多，烧成带、窑尾温度下降，Nox下降，冷却机压力上升。
8.1.2 处理：
a) 通知发电、煤磨及原料磨操作员；
b) 减窑速，减喂料（严重时大幅减产），适量加煤； c) 适当减小三次风挡度开度；
d) 适当降低系统总风量及篦冷机一段冷风用量。 8.1.3 恢复：
a) 待窑电流及烧成带温度有上升趋势，即可考虑加料； b) 先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度；
c) 加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生
料，但同时也要防止烧高温。
8.2 窑尾风机跳停操作
a) 停止喂料、炉止煤，窑头适当减煤至1-3t/h；
b) 调节篦冷机系统各室用风及余风风机挡板，保持窑罩负压，防止系统向
外喷火；
c) 关闭窑尾高温风机入口挡板，窑内保温，并通知对预热器进行投球确认
是否畅通；
d) 保证高温风机连续慢转，保护好轴承及风叶； e) 通知相关专业人员进行检查确认；
f) 根据检查反馈情况，进行恢复或停窑操作。
8.3 停电及恢复操作
a) 将各调节控制参数设定为零；
b) 与电气联系，使用备用电源或柴油发电机发电进行窑慢转（连续慢转5
分钟后按照操作规程转窑）；
c) 根据备用电源负荷情况开启或间隔开启以下设备：①窑慢转②窑、窑尾
排风机稀油站③燃烧器事故风机④篦冷机一、二室风机； d) 现场点动一段篦床;
e) 通知现场巡检人员检查预热器系统是否畅通并检查相关设备是否正常； f) 进行点火操作，停事故风机，开启一次风机，启动窑头喂煤系统； g) 温升正常后进行投料操作。 8.4 篦冷机一段跳停时的操作
a) 根据窑负荷，立即进行慢窑作业，加大一段各室风量； b) 通知相关专业人员进行检查确认； c) 根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。
8.5 熟料输送线故障停机操作
a) 通知相关专业人员进行检查确认；
b) 减窑速，降低一、二段篦床速度，注意一、二段篦床传动负荷情况，考
虑适当降低喂料量；
c) 根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。 8.6 旋风筒堵料 8.6.1 现象：
旋风筒底部温度缓慢下降，压力急剧下降或出现正压现象，下部旋风筒温
度急剧上升。 8.6.2 处理：
a) 立即进行止料、止煤操作直至停窑； b) 止料过程保持系统风量偏大控制；
c) 通知现场及取样人员禁止到窑头及冷却机等部位； d) 汇报相关领导，通知人员准备工器具作清堵准备。 8.7 入窑斗提跳停操作
a) 分解炉断煤，炉称罗茨不允许停机；
b) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）； c) 根据窑负荷情况适当降低窑速； d) 适当降低窑头喂煤；
e) 适当降低系统总风，减风过程中避免出现系统正压现象； f) 适当减低篦床速度，调节各室风机挡板开度，保持窑头负压； g) 通知相关专业对斗提进行检查确认； h) 设定喂料量喂零；
i) 根据相关专业的检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。 8.8 回转窑跳停操作
a) 停止喂料及分解炉喂煤，降低窑头喂煤量至3t/h左右；
b) 通知现场人员合窑慢转，并严格按照操作规程对窑进行慢转； c) 调整系统用风，严禁预热器出口温度超过400℃；
d) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）； e) 调整篦冷机及余风风机挡板，保持窑头负压； f) 通知相关专业进行检查；
g) 根据相关专业检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。 8.9 炉喂煤称跳停操作
a) b) c) d) e) f)
降低喂料量至100～120t/h；
调整系统总风量，避免系统出现高温现象，同时对篦冷机系统用风进行相应调整；
根据窑负荷情况适当降低窑速至1.2～1.5r/min,根据系统运行情况适当调整窑头喂煤量；
通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；
通知相关专业人员进行检查；
根据检查确认情况，进行恢复或SP窑操作，SP窑操作时加强对胴体温度变化情况的监控。
8.10 窑喂煤称跳停操作
a) 停止喂料，分解炉断煤，同时调整总风量，避免系统出现高温现象； b) 根据窑负荷情况适当降低窑速；
c) 调整篦冷机及余风风机挡板保持窑头负压；
d) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）； e) 通知相关专业人员进行检查；
f) 根据检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。
8.11 托轮高温操作
a) 通知现场及专业技术人员对高温托轮油、水、环境温度、液压挡轮进行检查确认，根据检查情况决定补油或换油、开启轴流冷却风机或调整液压挡轮工作状况；
b) 根据温度变化情况通知润滑人员对高温托轮打油循环；
c) 根据机械专业人员检查情况进行相应操作调整（例：降低窑速、喂料量）； d) 如出现机械故障时进行停窑。
8.12 窑内结圈 8.12.1 现象
窑内结圈根据位臵不同，一般可分为前圈（熟料圈）、中圈（煤灰圈）、后圈
（生料圈）三种:
a) 前圈能从窑头工业电视上看到，形成和垮落都很快；窑口圈垮落时会造成大量物料快速出窑，篦冷机一段层压迅速上升、窑电流下降、窑尾NOx下降、窑前短时间昏暗；
b) 中、后圈中控筒扫显示胴体温度环状温度过低；严重的结圈会导致窑内通风困难，窑尾NOx下降，频繁出现CO，窑头正压，废气温度失控；熟料结粒细小，f-CaO偏高；窑主传电流高，严重时窑尾漏料；圈垮落时会造成窑负荷过大，窑头出现跑生料现象。
8.12.2 处理 8.12.2.1前圈的处理
a) 前圈会缩小窑口通风面积，减少入窑二次风量，同时熟料在烧成带停留
时间延长易结大块；
b) 前圈主要是煤粉燃烧不完全，出窑熟料发黏造成的； c) 调节燃烧器位臵，使火焰偏离物料，防止煤粉被物料压住；
d) 调节一次风，提高一次风冲量，提高风煤混合程度，保证煤粉完全燃烧； e) 调节三次风挡板开度，避免窑内通风不足造成的不完全燃烧； f) 前圈垮落时，短时间内大量烧成带物料涌出窑口，操作上及时调整一段
篦速，控制合理的篦下压力，保证熟料冷却效果，防止堆雪人；略微降低窑速，同时少量增加窑头煤量，可在短时间内恢复正常运行。
8.12.2.2 中圈的处理
a)中圈主要是长期煤灰沉降、形成了大量易熔的硫酸盐，使粘度大的液相提前出现，逐步聚积形成的；小的圈对窑况的影响有限，大圈会缩小窑内通风面积，造成窑内通风不畅；
b)调节燃烧器位臵，结合窑内通风量的调整，调整窑内火焰形状，改变沉降点；
c)冷热交替法：保持窑内正常煅烧的前提下，控制分解炉温度在上限与下限之间轮换，使结圈物料在冷、热交替作用下产生应力垮落；
d)使用冷热交替法的过程中，为保持窑内的正常煅烧，需要适当减产、减速，增加窑头煤，保证出窑熟料质量合格。
8.12.2.3 后圈的处理
a)后圈一般是生料圈；圈会缩小窑内通风面积，造成窑内通风不畅和窑尾漏料；
b)后圈的处理主要采用冷热交替法；
c)为防止结后圈，应严格控制原、燃材料中的硫、碱含量。 8.13 窑胴体高温
窑在运行过程中，因耐火砖过薄或烧成带窑皮掉落，易造成胴体高温。严重
的高温会导致窑胴体变形甚至是烧通，因此操作上应积极保持良好的窑皮，保护好耐火砖。
耐火砖过薄的原因通常是运行周期过长，耐火砖质量问题或砌筑、烘烤、运行过程中技术不当，造成砖的碎裂、剥落等等。工艺上往往是因为火焰温度过分集中、窑皮不稳定及料子成份不稳定等因素影响。机械上是由于轮带间隙偏大、滑移量不当所造成。
8.13.1 胴体高温时的调整思路
根据各种参数，综合判断高温的原因。包括耐火砖的使用周期、原燃材料状况、运行参数调整记录等；错误的判断和调整只会造成更严重的后果； 8.13.2 烧成带窑皮掉落
a) 适当减产、降低窑速，重点是保持窑工况的平稳；
b) 火焰扫窑皮导致的窑皮掉落：应根据燃烧器校正原始记录，小幅度逐步调
整燃烧器上下左右位臵，同时结合喂料量调节系统排风量和三次风挡板，保持火焰的顺畅；
c) 局部高温导致的窑皮掉落：增大系统排风量，调节三次风挡板，以加大窑
内排风量；同时可减小一次风量或增大一次风出口面积，通过减小一次风冲量使火焰变细长，防止温度集中；
d) 烧成带长期低温也会导致窑皮掉落，这种情况多发生在窑口10m范围内：
通过窑内通风量的减小和燃烧器一次风速的增大，适当缩短火焰，集中火力；或者通过减产和调整篦冷机操作，必须保证窑内正常煅烧，提高窑烧成带温度，补挂窑皮。同时，还可结合对生料易烧性和煤粉细度的调整，综合改善窑工况。
9 停窑操作 9.1计划停窑 9.1.1 停窑前的准备
a) 接公司或分厂停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，
现场应做好安全防火准备工作（停窑时煤粉仓仓尽可能放空，若无法排空必须做好安全防火工作如：铺生料粉等）； b) 通知原料磨、煤磨、发电操作员进行协作调整； c) 通知现场准备停窑。 9.1.2 停窑操作
a) 将标准仓低料位控制；
b) 注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库量和喂料
量，原则是标准仓和煤粉仓放空，便于检修；
c) 关闭生料出库气动闸阀和计量滑板，通知现场关闭手动闸板； d) 当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查预热器是否畅通，