压系统、电器系统（电源、发动机、动力系统、点火系统）、制动装置构成。
2.4.2平衡重式内燃叉车常见故障及排除
冷却系统过热的原因
1.1内燃机系统 包括水泵、风扇皮带轮（含主动和被动）、内燃机（气缸套）、风扇皮带、节温器等。 如果水泵工作不正常或风扇皮带轮的主动轮和被动轮之间的中心距不正确，造成皮带松弛打滑，使被动轮的转速下降，水泵转速下降，水泵流量下降；或内燃机气缸套之间的管路堵塞，使水流不畅；或节温器失灵，使整个系统水循环中止等；以上因素都会使内燃机内部水温急剧上升，导致冷却系统过热。此外，内燃机因点火时间不正确等其它故障，也会使
冷却系统过热。 1.2散热器系统 散热器系统包括散热器和护风罩等。 散热器又叫水箱，它由进水室、出水室及散热芯等三部分组成。冷却液（水）在散热器芯内流动，空气在散热器芯外通过，这样就可将冷却水从内燃机内吸收的热量传给外界空气，使冷却水温下降，以再次循环。护风罩的作用是使风扇吸进的空气全部通过散热器，以提高风扇效率。 如果散热器芯中的管道堵塞或管道与散热片之间出现脱焊或虚焊，都将大大降低散热性能。与此同时，散热器在运输、装配和使用过程中，散热器芯上的散热片极易碰伤，使得过风面积减少，风阻上升，散热性能降低。护风罩损坏或风扇与散热器之间的间隙过大，风扇不能全部进入护风罩，使风量损失，也会影响散热性能。 1.3风扇系统 风扇一般安装在散热器前面并与水泵同轴。风扇的作用是提高流经散热器的空气流速和流量，以增强散热器的散热能力。若冷却风量不足或皮带轮打滑，都会影响散热效果。 1.4其它 若叉车配重后出风口太小，热风不能及时排出而倒流回来，对叉车各部件二次加热，使冷却系统过热。若风扇回转中心与散热器中心不同心，则散热器面积利用率下降，散热能力也下降。如果冷却系统漏水，使散热器中水量不足，就不能充分利用散热器的全部散热面积，影响散热能力的发挥，当水量减少到一定程度时，冷却系统就会过热。
解决冷却系统过热措施
2.1内燃机系统 调整皮带轮的中心距，使皮带张紧力合适，保证被动轮不打滑、不丢转。确保内燃机气缸套之间的管路通畅。更换已经失灵的节温器。调整内燃机的点火时间，使内燃机燃烧正常。加大水泵排量，水泵排量增加，则单位时间内流过散热器的水量将增加，散热性增加，而水泵排量则取决于水泵转速，水泵转速取决于被动轮的转速，被动轮的转速取决于主动轮或被动轮的直径，因此我们总是希望增加水泵的转速，但是，如果水泵转速过快则会缩短水泵使用寿命；水泵吸空，水泵效率降低，散热能力反而下降，所以在保证水泵进水管中的水流速不超过3m/s的条件下，可以适当加大皮带轮的直径，这样可以增加水泵排量。 2.2散热器系统 提高焊接质量，防止脱焊或虚焊的发生。散热器在运输、装配和使用时注意不要碰伤散热片。也可选用管带式散热
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器芯。实践证明，这种散热器芯的散热能力强，制造简单，重量轻，成本低，但结构刚性差。加大散热器的散热表面积，散热能力必然加大。增加散热器正面面积，沿着散热器的正面和厚度方向，减小散热片和管子的节距以及使散热器加厚，都可以增加散热表面积。然而，后一种措施效果不大。例如，如果散热器的厚度增加50%，其散热能力增加15%，而当散热器厚度增加100%时，其散热能力仅增加20%。根据公式L=A0/A×ψ（式中：L——散热器厚度；A0——散热器的总散热面积；A——散热器正面面积；ψ——散热器紧凑性容积系数）可知，在散热器总散热面积不变的情况下，增加散热器正面面积，就可减少散热器厚度，而散热器厚度减少则通风阻力就会下降，通过散热器的风量就会增加，散热能力大大提高。调整风扇与散热器之间的距离。对于不同叉车的冷却系统，风扇与散热器之间的最佳距离是不同的，只有通过试验找到最佳距离，才能充分发挥冷却系统的潜能和作用，达到最佳效果。 2.3风扇系统 加大风扇直径、增加叶片数目、增加叶片安装角、增大叶片弦的宽度、提高叶片最大圆周速度，使用凸面叶片等措施，都可增大通风量，提高散热性能。但叶片安装角不能太大，当其超过某一临界值时，排风的风向将随着叶片安装角的增加，轴向排风将逐渐减少，而径向排风将逐渐增大，径向排风不但不能冷却散热器，而是对叉车各部件进行了二次加热。同时，风扇转速也不能太快，因为驱动风扇的功率与风扇转速的三次方成正比。若转速太快，则内燃机功率损失太大。
2.4.3平衡重式内燃叉车的维护保养
日常保养是以清洁叉车和外部检查为主要内容的保养。它主要包括使用前检查、工作中检查和回库后保养，下面就进行分步介绍。
使用前检查：
检查项目（1）检查燃油，润滑油、液压油和冷却液是否加足（2）检查全车油、水有无渗漏现象（3）检查各仪表、信号、照明、开关、按钮及其他附属设备工作情况（4）检查发动机有无异，工作是否正常（5）检查转向，制动，轮胎和牵引装置的技术状况及紧固情况（6）检查起升机构，倾斜机构，叉架和液压传动系统的技术状况及紧固状况（7）检查随车工具及附件是否安全
工作中检查项目：
通常指在工作2h作用进行 检查项目（1）检查发动机、底盘、工作装置、液压系统、仪表及信号装置的工作情况（2）检查轮轴、制动鼓、变速器、变矩器、齿轮泵和驱动桥温度是否正常（3）检查轮胎、转向和制动装置的状态和紧固情况（4）检查机油、冷却液、液压油的釉面高度和温度以及全车油、水有无渗漏现象
回库后保养项目
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检查项目（1）清洁车辆（2）添加燃油，检查润滑油、冷却液、液压油、液力油、北方冬季若未加防冻液或没有暖库应放进冷却液（3）检查V带的完好情况和松紧度（4）检查轮胎气压（5）检查叉架、起重链拉紧螺栓的紧固情况（6）检查升降油罐、倾斜油缸、转向油缸和各管接头的渗漏情况（7）排除工作中发现的故障（8）检查、整理随车工具及附件（9）每工作40~50h应增加下列项目：清洗各空气滤清器；清洗蓄电池外部，检查电解液液面高度和电极柱、连接线的清洁、紧固情况；检查分电器触点，润滑分电器轴和凸轮；检查紧固全车各组成外部易松动的螺栓；对水泵轴承，转向节主销、横、直拉杆球头销，倾斜油罐横销，三联板中心销；对起重链条进行润滑和调整。
第三章 自动分拣系统
3.1了解全自动输送分拣系统
3.1.1国内外自动输送分拣系统的发展状况。
自动分拣系统（automated sorting system）是二次大战后在美国、日本的物流中心中广泛采用的一种自动分拣系统，该系统目前已经成为发达国家大中型物流中心不可缺少的一部分。该系统的作业过程可以简单描述如下：物流中心每天接受成百上千家供应商或货主通过各种运输工具送来的成千上万种商品，在最短的时间内将这些商品卸下并按商品品种、货主、储位或发送地点惊醒快速准确的分类，将这些商品运送到指定地点，同时，当供应商或货主通知物流中心按配送指示发货时，自动分拣系统在最短的时间内从庞大的高层货存架存储系统中准确找到要出库的商品所在位置，并按所需数量出库，将从不同储位上取出的不同数量的商品，按配送地点的不同运送到不同的理货区域或配送站台集中，以便装车配送
3.1.2自动分拣系统的主要特点及运用场合。
自动分拣系统的主要特点： （1） 能连续、大批量地分拣货物。由于采用大生产中使用的流水线自动作业方式，自动分拣系统不受气候、时间、人的体力等限制，可以连续运行，同时由于自动分拣系统单位时间分拣间数多，因此自动
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分拣系统的分拣能力是人工分拣系统可以连续运行100个小时以上，每小时可以分拣7000件把装商品，如用人工则每小时只能分拣150件左右，同时分拣人员不能在这种劳动强度下连续工作8小时。 （2） 分拣误差率极低。自动分拣系统的分拣误差率大小主要取决于所输入分拣信息的准确性大小，这有取决于分拣信息的输入机制，如果采用人工键盘或语音识别方式输入，则误差率在3%以上，如采用条形码扫描输入，除非条形码印刷本身有差错，否则不会出错。因此，目前自动分拣系统主要采用条形吗技术来识别货物。 （3） 分拣作业基本是无人化。国外建立自动分拣系统的目的之一就是为了减少人员的使用，减轻工员的劳动轻度，提高人员的使用效率，因此自动分拣系统能最大限度的减少人员的使用，基本做到无人化。分拣作业本身病不需要适用人员，人员的使用仅局限于以下工作： ① 送货车辆抵达自动分拣线的进货端时，有人工接货。 ② 由人工控制分拣系统的运行。 ③ 分拣线末端由人工将分拣出来的货物进行集载、装车。 ④ 自动分拣系统的经营、管理与维护。
3.2熟悉自动分拣系统
3.2.1自动分拣系统的组成及各部分的功能。
自动分拣系统的组成： 自动分拣系统一般由控制装置、分类装置、输送装置及分拣道口组成。
控制装置的作用是识别、接收和处理分拣信号，根据分拣信号的要求只是分类装置、按商品品种、送达地点或按货主的类别对商品进行自动分类。这些分拣需求可以通过不同方式，如可通过条形码扫描、色码扫描、键盘输入、重量检测、语音识别、高度检测及形状识别等方式，输入到分拣控制系统中去，根据对这些分拣信号来判断，来决定某一种商品该进入那一个分拣道口。
分类装置的作用是根据控制装置发出的分拣指示，当具有相同分拣信号的商品经过该装置时，该装置动作，使改变在输送装置上的运行方向进入其它输送机或进入分拣道口。分类装置的种类很多，一般有退出时、付出是、倾斜式和分支式几种，不同的装置对分拣货物的包装材料、包装重量、包装物底面的平滑成都等有不完全相同的要求。
输送装置的主要组成部分是传送带或输送机，其主要作用是使待分拣商品通过控制装置、分类装置，并输送装置的两侧，一般要连接若干分拣道口，使号分类的商品滑下主输送机（或主传送带）以便进行后续作业。
分拣道口是已分拣商品脱离主输送机（或主传送带）进入集货区域的通道，
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一般由钢带、皮带、滚筒等组成滑道，使商品从主输送装置滑向集货站台，在那里由工作人员将该道口的所有商品集中后或是入库储存，或是组配装车病进行配送作业。 以上四部分装置通过计算机网络联结在一起，配合人工控制及相应的人工处理环节构成一个完整的自动分拣系统。
3.2.2自动分拣机的分类及各自的用途。
分拣机的主要分类：
按承载装置的不同区分，如小车翻盘式、皮带式（平、斜）、钢带式、滚轮分离式。适于普通包裹类及周转箱与盒式包装物品的分拣作业。 推式悬挂式、地面链式分拣机适于较重载荷的物品分拣作业。
按分拣尺寸大小分类，如邮政领域里的小件分拣机、扁平件分拣机具有高的分拣效率。
按分拣机构的机械结构区分，如交叉带式分拣机、滑块式分拣机、翻盘式分 按分拣过程的物流某种形态可区分为有落差和无落差两种分拣方式。 按工艺流程布置的方式分类，可分为环型布置的分拣机和直线布置的分拣机。
按工艺流程的可塑性分类，可分为刚性分拣传输系统和柔性分拣传输系统。
3.2.3滑块式分拣机的工作过程及原理
自动分拣机的主要工作过程，大致可分为合流、分拣信号输入、分拣和分流、分运四个阶段。
① 合流 商品进入分拣系统有用人工搬运方式或机械化、自动化搬运方式，也可以通过多条输送机进入分拣系统经过合流逐步将各条输送线上输入的商品合并于一条汇集输送机上。
② 分拣信号输入 在此分段中，商品接受激光扫描器对其条形码标签的扫描，或者通过其他自动识别方式，将商品分拣信号输入计算机。
③ 分拣和分流 商品离开分拣信号输入装置后在分拣输送机上移动时，根据不同商品分拣信号所确定的移动世界使商品行走到指定的分拣道口，由该处的分拣机构按照上述的移动时间自行启动，将商品排离主输送机进入分流滑道排出。 ④ 分运 分拣出的商品离开主输送机，再经滑道到达分拣系统的终端。分运所经过的滑道一般是无动力的，藉商品的自重从主输送机上滑行下来。各个滑道的终端，由操作人员将商品搬入容器或搬运车辆。
原理：
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