基本组成部分；
? 丰田公司的子公司Nippondenso把TPM发展成了一套完整的理论，也就
是说，“丰田生产模式”——避免每个浪费——也被整合到了TPM理论中。丰田公司所谓的“浪费的七种形式”在TPM理论中可以以“造成损失的六种主要原因”的形式看到。
三、 怎样进行全员生产维护
1．
OEE (Overall Equipment Effectiveness) —— 设备总体效率
OEE = NG×LG×QG 其中，NG —— 总体使用因数
LG —— 效率因数 QG —— 质量因数
? NG
总体使用因数是指设备运转时间与可利用时间之比。 NG =
T运转T可利用
? LG
效率因数是指已计划的节拍时间与设备运转时间之比，再乘以已加工的零件的数量。
LG =
t计划节拍?n已加工T运转
? 质量因数
质量因数是指已加工的零件数减去废品和返修品数量后的值与已加工零件数之比。
QG =
n已加工?A?NAn已加工
从以上可以得出 OEE =
t计划节拍?(n已加工?A?NA)T可利用
此公式中，
? t计划节拍 是指由工作计划人员所给定的设备节拍时间
? n已加工 是指实际上已生产的零件数量 ? T
可利用
是指设备可用于生产使用的时间，比如5天工作制双班（每班7
小时12分钟）运转的话，那么就是4320分钟。 举例说明：
5天工作制双班（每班7小时12分钟） T可利用 = 2×（7h12min）×5=4320min 另外，如果确定 t计划节拍 = 0.5min 一周已加工的零件数 n已加工 = 4854个 其中，废品数为 A = 96个 返修品数为 NA = 284 个
那么，将以上代入公式,可得 OEE =
t计划节拍?(n已加工?A?NA)T可利用0.5?(4854?96?284)= = 51.76% 4320OEE和总的损失有以下关系:
设备总体效率 OEE 所有损失 之和 100% 所以,可以得出结论:
1.损失越多, 则设备总体效率就越低; 2.损失越少, 则设备总体效率就越高。 1． 造成损失的六个主要原因
? 设备故障停机（最主要的损失原因）； ? 工装及调整； ? 空运转及短暂停机； ? 节拍速度的降低；
? 设备起动和提速；
? 质量问题(包括废品和返修品)。 上述六个原因对OEE的影响如下:
设备故障停机 整体使用因数 工装及调整 空运转及短暂停机 节拍速度的降低 设备起动和提速 效率因数 质量因数 2． 质量问题 设备总体效率 t计划节拍?(n已加工?A?NA)OEE = T可利用 组成全员生产维护的五个基石
全员生产维护 解决主要问题 自发的设备管理 有计划的设备管理 设备管理预防 教育及培训
这五个基石是TPM的有机组成部分,每个基石都由七个明确的步骤组成,并具备一定的目标定位。TPM总共包括了35个这样的步骤。
TPM的总体目标即提高设备的生产率的实现是以达到以上各个TPM基石各自所属的目标为基础的。
四、 解决主要问题
1． 解决主要问题的七个步骤 它是第一块基石。
使用80：20规则，通过分析20%的故障停机原因来避免80%的停机。 可分为七步：
解决主要问题的七个步骤
检查工作成果 弄清造成损失的原因 解决主要问题 执行措施 确定重点 制订措施 建立进行完善的工作小组
第一步：弄清造成损失的原因
分析原因 在每个工位或每台设备上都可以发现所谓的造成损失的六种主要原因，但这些原因的大小程度取决于：
? 设备类型（例如车床或冲压机）； ? 自动化程度； ? 设备的布局； ? 员工受教育的水平。
TPM开始时必须要找出造成对设备效率影响程度最大的那种损失的原因，这里可以使用如下图所示的故障记录。
部门：173 时间（周）：从 1994.06.27 到 1994.07.01 损失种类 1. 设备故障停机 2. 工装及调整 3. 节拍速度的降低 4. 空运转及短暂停机 5. 设备起动和提速 6. 废品和返修品 合计时间（M） 件数（个） 工序：16 计划节拍时间：30 S 百分比% 累计件数（个） 累计件数（个） 1305 910 785 300 270 30 2610 1820 1570 600 540 60 36.25 25.28 21.8 8.33 7.5 0.83 2610 4430 6000 6600 7140 7200 36.25 61.53 83.33 91.66 99.17 100
这种故障记录包含有如下方面的数据： ? 损失的种类；
? 损失的程度（时间，件数或以百分比计）。 第二步：确定重点
在计算出造成损失的每种原因后，可以按降序将其画在座标图中，如下例：
1009080706050403020100影响程度［%］ ①②③④⑤⑥