仅仅节省时间，同时也在很大程度上避免了装配和修理的可能性。如果仔细观察，可以发现大约60-75%生产过程中出现的薄弱部位或故障都可以在设备的设计阶段避免掉。
第四步：设备的制造
设备使用厂家的维修员工可以在设备的制造阶段到设备厂家学习设备的“内在特点”。所以在设备装上防护板和网罩之前应让设备使用厂家的维修人员熟悉其内部结构。
就可维护性而言，设备在这个阶段仍处于“试验状态”。这时设备的故障和缺陷比以后正常使用时更容易排除。另外设备厂家还要进行设备的预验收。未来的操作工人以日后会生产的产品来进行一系列的生产性预试车也属于这个范畴。为了检查设备能否达到预定的质量要求，要首先对其进行设备加工能力的测试。
第五步：设备的安装
生产工人和维修人员在设备安装过程中也能熟悉设备。基于这个原因，在设备安装过程中这两个部门的员工应必须在场。
在这一步中应进行试运行，另外还要对安装后的设备进行加工能力的测试，因为在运输和安装过程中设备有可能受到损害。
试运行和设备加工能力测试的结果应记录在设备档案中。 第六步：试车
安装、测试完毕后，设备进入试车阶段。我们把生产开始至达到稳定的批量生产之间的这段时间称为试车时间。为了达到较高的生产率，这种试车时间越短越好。这时要在这种试车的阶段注意发现是否存在截止目前为止仍然没有发现的问题或缺陷。
在这个试车的阶段还可以制订组织和工作流程，比如： 1. 操作规程；
2. 工装和工具更换的标准； 3. 设备管理标准； 4. 生产和设备管理流程。
可以用所谓的最终验收来结束试车阶段。可以和设备厂家人员一起就设备有关节拍时间、工具更换时间、工装时间、工艺加工能力等方面按规定进行验收。
可以在“设备管理预防的方法”一节中了解到有关如何进行设备效率和加工能力的验收。
第七步：正常生产
在正常生产过程中，要把设备管理预防、设备信息、经验以及改进建议反馈回设备的计划和设计中。这种反馈是不断地改进、完善设备的基础。
即使在细心执行步骤1-6之后，在生产过程中仍然会出现故障。因此不断地将设备及其故障信息及时反馈给设备开发部门人员是非常重要的。
在准备信息的过程中各部门可以完成不同的工作：
? 生产部门收集有关问题——原因分析和改进措施方面的信息并将其提供
给另外的部门；
? 设备管理部门对设备可靠性和可维护性方面的数据进行收集并归类，然
后将这些数据提供给设备开发和制造部门，并由这两个部门对数据进行评估；
? 生产工具计划部门负责将技术数据进行标准化，以便使有关设备管理信
息的加工和利用变得可能。
关于日常改进活动的信息是开发新设备的“宝库”。在“设备管理预防的方法”一节中，可以了解怎样去准备和使用这些信息的方法。
2. 设备管理预防的方法
如果注重以下方面，可以更好地实施上述设备管理预防的七个步骤。 ? 高效的项目小组； ? 高效流畅的信息流； ? 以方法指导行动。
下面说明如何更好地实现这些方面。 ? 高效的项目小组
生产设备的计划和购置通常被看作是设计、计划和采购部门的事情。尽管设备的使用者即生产和设备管理部门具有关于设备的丰富的实践经验，但他们经常不能参与这样的事情，但毕竟是生产和设备管理部门的员工在整个设备运行的过程中来“看护”设备的。
如果建立一个跨部门的小组，那么在计划和购置设备时也可以参考生产和设
备管理部门的意见。 ? 高效流畅的信息流
假如存在一个高效、流畅的信息系统的话，那么可以得到各种信息和数据： 1． 2． 3． 4． 5． 6．
生产数据； 设备管理的记录； 现有设备的改造记录； 关于设备更新的信息； 关于以前的预防措施； 设计原则。
在使用以上信息时还要特别注意两点：
? 质量优先于数量
并不是说收集到的信息和数据越多越好。有时可能收集的数据很多，但可用的很少，所以学会选择很重要。试着问自己：“在我最需要的信息中哪些是必须的，哪些是多余的？”
? 把信息简单地表达出来
数据被表达的方式通常也影响人们的理解。可以问自己：“什么是对此适合的表达形式：表格、图形或草图？” ? 以方法指导行动
在设备的计划和设计阶段通过一定的方法来认识问题和薄弱部位会更容易。比如使用以下方法：
1. 问题可能性及其影响分析（FMEA）； 2. 设计回顾。
以下着重从安全、简单的设备管理和可操作性方面对这两种方法作出论述： ? 问题可能性及其影响分析（FMEA）
问题可能性及其影响分析是在问题产生之前将其产生的可能性、危险程度以及后果进行系统地、完整地分析的一种方法。FMEA可以分为四个连续的步骤：
1. 问题分析； 2. 危险程度评估； 3. 解决方案及措施；
4. 结果评价。
这种方法通过一步步地把结果填入FMEA的表格而使其变得简单。
问 题 实际状态 危险发生影响发现度加权优种类 影响 原因 机率 程度 概率 先值 方法与措施 改进后的状态 危险责任发生影响发现度加人 机率 程度 概率 权优先值 问 题 分 析 危险程度评估 方法措施 结 果 评 价
这种方法对于设计和生产是通用的，例如分别有设计、工艺或系统FMEA。就设备管理预防而言使用的是生产设备的设计FMEA方法。在工作小组中分析问题和故障时，可以提出以下问题：
1. 会出现什么样的故障；
例如：全部停机、部分停机、质量损失…… 2. 故障的影响怎样；
例如：停机、节拍时间的降低、废品…… 3. 故障的原因是什么。 例如：接线错误、材料缺陷……
把问题的回答填到错误种类（1）、影响（2）和原因（3）中，然后通过回答以下问题可以评估潜在问题的危险程度：
1．
1
故障出现的可能性有多大？
不可能
2-3 很低 4-6 较低 7-8 中间 8-10 高 2．
这个故障的影响有多大？ 1 基本上没有
2-3 不重要 4-6 中间 7-8 重大 8-10 非常重大 3．
故障被发现的机率有多大？ 1 很大 2-3 大 4-6 中间 7-8 不大 8-10 几乎不可能
现在把评估结果分别填到以下几栏：发生机率（4）、影响程度（5）和发现概率（6）中。通过把三个数据相乘可以得到危险度加权优先值，简称RPZ。它会介于1至于1000之间。RPZ的值越大，也就是说这个问题越有可能发生，影响越大并且难于被发现。
借助于RPZ可以给潜在问题“排序”。然后就应该召集工作小组讨论怎样解决这些问题以及采取哪些措施，以降低风险。重要的是，要把这些措施付诸实施。同时，要注意以下问题： ? 哪个部门负责？
比如：设计、生产、设备管理…… ? 谁对具体问题负责？
比如：部门领导、车间主任、技术员……
在执行完对应改进措施后要重新对相应故障做出危险度评估。通过改进状况后得到的RPZ数据可以看出采取的措施是否得力。如果RPZ数值几乎没有改变，那么就得换另一种方法，如果RPZ数值明显变小，则可以试着解决“排序”表中的下一个问题。
计划和设计FMEA是用来预防问题产生的最有用的、最完整的方法。 就已经运行的设备和生产工艺而言，可以同样使用FMEA的图表把所有和设备有关的参数分解并分析。 ? 设计回顾
设计回顾就是指对每个计划或设计的步骤回过头来重新审视，这里要检查、评估其是否满足设备可维修性和可操作性的要求。这种设计回顾应由项目小组在计划阶段结束时进行。可以就设备管理方面的特定问题设计成标准化的检查清单来进行检查。
比如以下是就润滑装置列举的一个检查清单：
? 润滑装置是否可能因落下的物体、误操作或使用错误的材料而被损坏？ ? 润滑装置的位置是否易于操作、维修和更换？