最左边的是造成损失的最大原因，然后其余原因从大到小依次向右排列。如
果把填写的损失原因相加，则可以得到累计后的百分数。
可以把百分比填写到相应的座标图上并将它们联结起来。 第三步：建立进行完善的工作小组
为了解决主要问题，最好建立一个工作小组。这个工作小组应由来自生产、设备管理和质量部门的员工组成，其中包括设备操作工、技术员、车间主任、钳工和电工。如果解决某个问题涉及到企业内的其它部门如计划或设计部门，那么最好也向这些部门咨询。假如由此建立了一个跨部门的改进小组，则有以下好处：
? 可以汲取来自不同部门的小组成员的不同经验； ? 制订解决方案时可以从不同角度考虑；
? 制订后的方案适合于相互影响的区域上的不同的加工流程； ? 解决问题时有利于不同专业部门的协调。 第四步：分析原因
工作小组成员应相互配合分析主要问题的产生原因，以下方法会有所帮助： ? 连续问上五次为什么； ? 原因——效应分析（鱼剌图）； ? PM分析法。
在下面的“解决问题的方法”中会详细讲述这几种方法。 第五步：制订措施
一旦找出了产生问题的原因，那么就可以制订解决措施了。可以就以下内容制订一个措施表：
? 问题的原因； ? 改进的措施； ? 实施措施的时间； ? 执行措施的负责人； ? 检查执行效果的时间。 第六步：执行措施
在上述的措施表中也要确定下来如何分配任务，同时要确认分配的每个任务都被执行。
第七步：检查工作成果
造成损失的原因 所采取的措施是否达到了预定效果？通过新旧状况和预定目标的对比，可以发现措施执行的效果。检查结果是解决主要问题这一基石的最后一步。如果把结果做了书面记录并保存的话，日后遇到类似问题可以查用，因为这些已解决的问题很可能在另外的部门或情况下重新出现。还有，新达到的状态同时又是进行下一步改进和完善的起点。
2． 解决问题的方法 ? 连续问上五次为什么 举例，比如： 问题1：为什么机器停机了？ 答案：保险因过载而烧断。 问题2：为什么机器过载？ 答案：轴承没有及时被润滑。 问题3：为什么轴承没有及时被润滑？ 答案：油泵坏了。 问题4：为什么油泵坏了？ 答案：因为油泵的轴承已被磨坏了。 问题5：为什么油泵的轴承已被磨坏？ 答案：因为脏物进入了油泵里面。 通过五次连续提问，才能将问题的“真正原因”找出来。例如相应的解决措施就是给油泵加一个滤网。
在上述例子里产生问题的原因只有一个，当然通常情况下问题有多个原因。因此，有时把这种连续问上五次为什么的方法和鱼剌图方法结合起来使用。这样的话，就可以把需考察的问题（效应）的各种影响因素（原因）列出来，一步一步地寻找。
? 鱼刺图（或称原因——效应图）
第一步：先将问题与主要原因联系起来。这是树的大枝干，例如丝锥的断裂。
丝锥头磨损 中心孔尺寸太小 丝 锥 断 裂 没有及时更换丝锥 切屑太多
第二步：由专业人员进一步解释原因。这样，使问题产生的原因的条件也丰富了起来。这些小枝干联接到大枝干上，当把所有原因都分析清楚之后，可以得到一张完整的“鱼剌图”。比如“切屑太多”这个主要原因的枝杈交错如下图所示：
第三步：再次检查每个原因和问题之间的关系，并估计其对问题影响的程度
切屑太多 冷却液冷却效果没有 滤网不能过滤杂质 流道损坏 材料进给太少 坯件发生变化 工件使管件折弯 滤网破损 材料进给太多 切削液中含杂质
切削液的冷却不够 冷却液管折弯 工件使丝锥折弯 大小。
一些问题极不容易分析透彻，这时使用上述两种方法就比较困难了。 ? PM分析法
如果问题特别复杂，比如：
□ 小的、慢性的故障停机； □ 慢性的质量缺陷； □ 节拍速度的降低。
可以借助于PM分析法来解决。
复杂的问题也是由很多小的原因引起的。通常情况下，这些小的原因并不受重视，比如主轴轴承间隙的轻微增加。
一般只有当多个较小的原因共同作用时才会产生大的问题。例如轴承间隙过大也会引起导轨的振动。
很遗憾的是，小问题并非一定有规律地出现或同时产生，也就是说，一样的问题下次产生时的原因并不一定恰恰在上次出现过。因此，有时并不容易弄清楚各种原因之间的内在联系，但是运用PM分析法可以对复杂的问题进行系统的分析。
P代表 M代表 机制 现象 设备 PM-分析法 物理 人 材料 PM分析法由以下七步组成： ⑴ 描述问题的现象
首先我们要把问题弄清楚。设备故障的产生有多种形式。为了理解一个问题，必须认识、描述、验证问题产生时的现象。这时要检查问题产生时的生产条件（比如设备及其周围环境）和零件或产品，必要时并且将检查的结果与正常运行的同类设备的特点进行比较。
⑵ 现象的物理描述
一般说来很多现象包括零件上的缺陷或设备故障都可以用物理规律来解释。比如说，划伤是两个表面摩擦的结果，而裂纹则可能是由于内应力或热应变引起的。为了找出问题产生的原因，必须清楚问题产生的物理机理。
⑶ 确定产生现象的条件
当弄清楚现象的物理内在联系之后，可以提出下面的问题：“怎样，在什么条件下”这种物理规律（它导致了问题的产生）产生作用呢？例如对于划伤，可以这样问：“为什么两个本不应该接触的表面相互接触了呢？”
⑷ 不同条件之间的交互影响
复杂的问题的产生通常有多个诱因。有时使问题产生的条件会相互强化（如漏油时的热量和压力）或减弱（热膨胀和轴承间隙）。重要的是，要了解其相互作用的影响。
⑸ 计划做必要的检查
为了更好地认清、解释问题及现象，可以使用不同的检查方法。在做检查的计划时，要确定测量方法、检查的范围，并且尽可能还要确定理论值和对比值。
⑹ 检查问题产生的原因
工作小组根据计划执行检查措施，并将结果和观测情况简要记录到测试报告里。
⑺ 制订完善的计划
最后一步总结改进的计划，其中包括以下方面：
①问题的原因； ②改进的措施； ③实施措施的时间； ④执行措施的负责人； ⑤检查执行效果的时间。
五、 自发的设备管理
1．
自发设备管理的七个步骤
自发的设备管理这个基石有以下两个目标： ⑴ 加深对设备运行方式的理解。