如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
7）钢筋笼下放到孔内后要对顶端定位，防止钢筋笼偏移、上浮。
6 埋设检测管
对于桩径小于1.0m时埋设二根管，埋设在同一直径线上；桩径1.0~2.5m时等间距埋设三根管，桩径大于2.5m时等间距埋设四根管。所有声测管均采用φ60mm左右、整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起入孔。
7 水下砼灌注
钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：
1）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，参照表4.1.4；导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。
表4.1.4 导 管 直 径 表
导管直径（mm） 200 250 300 350 通过砼数量（m3/h） 10 17 25 35 桩径（m） 0.6~1.2 1.0~2.2 1.5~3.0 >3.0 2）导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
3）在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4~6m；在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4~6m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，1~4m之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。
4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。
5）灌注前，应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。
6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每并小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。
9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
4.1.5 工程质量
1 成孔质量见表4.1.5。
表4.1.5 钻（挖）孔成孔质量标准
项 目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔 深 沉淀厚度（mm） 清孔后泥浆指标 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：小于1%；挖孔0.5% 摩擦桩：不小于设计规定 支承桩：比设计深度超深不小于50mm。 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤100mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤150mm 支承桩：宜≤30 mm，不得大于设计规定 相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa*s；含砂率：＜2%； 胶体率：＞98% 允 许 偏 差 2 水泥强度等级不宜低于42.5Mpa，用量不宜低于350kg/m3，砼的抗渗性能不低于设计要求。砼坍落度宜为18~22cm。
3 粗集料最大粒径不应大于40mm，细集料宜采用级配良好的中砂，砼配合比含砂率宜采用0.4~0.5，水灰比宜采用0.5~0.6。
4 钢筋笼制作与吊放偏差
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面偏差20mm；骨架顶面高程±20mm；骨架底面高程±50 mm。
5 所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。
6 桩基I类桩不低于90%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。 4.1.6安全文明
1 建立现场安全监督、检查小组，针对各工序特点，进行安全交底，做到遵守水上作业，戴安全帽、穿救生衣、系安全带、穿防滑鞋；水上作业平台必须设照明、梯子、栏杆、安全网、风雨篷等，平台地板平整、牢固；坚持每天班前安全讲话制，对易出安全事项进行提醒、警告；特种工人（起吊、机手、电焊工、潜水员等）应接受操作及安全培训，持证上岗，确保操作人员熟悉、掌握施工机械设备的性能及操作规程。
2 所使用的机械设备如钻机、起吊设备等都应在显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上应标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。
3 禁止随地排放泥浆，水上桩基应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，用来造浆循环及运送废弃泥浆；所有泥浆循环池及沉淀池均应设置防护栏杆，在显著位置设置安全警示牌，防止人员落入池内。
4 沉淀池禁止设在正线路基上，其开挖深度不得超过2m，以便于晾晒处理。循环池位置选择应在征地线以内，且不影响施工便道；桩基施工完毕，施工现场的循环池和沉淀池应清淤回填，分层碾压。
5 起吊设备应经常进行安全检查，对破损部件及时更换，确保安全。 6 在有通航要求水域，应按要求做好通航导航标志。
7 桩基施工阶段，应在其桩位醒目位置立标示牌，标明桩位、桩长、桩径、施工状态等内容，尺寸40 cm×60cm，白底宋体黑字。
4.2 挖孔灌注桩
4.2.1施工前提条件
1 施工前人员组织、技术资料准备和交底、材料进场与检验参照4.1.1。
2 平整场地，以施工中用到的最大机械为参考。清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。
3 修建施工便道，要考虑大型机械通行和至少16吨吊车的停放及使用。
4 准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况；挖孔作业的高程水准点由控制水准点引至护壁顶。
5 对空压机，卷扬和焊机用电量大的设备，应设专线供电；需要下护筒的孔桩要根据振动锤的电流电压设置合适的变压器。
6 劳动组织：必须集中力量连续作业，组织四班制作业为宜。每班3~4人开挖，每4组配备一名电工，井上井下人员应该交替更换。 4.2.2 工序
在工程施工前，承包人应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，并向班组交底。挖孔灌注桩工序流程参照下图4.2.2。 施工前提条件 测量复核桩位 孔口护壁 挖土出渣 做好钻孔记录 护壁支护
开炸出渣 确定最佳爆破方案
终孔检验 钢筋笼制作、检查、运输
确定灌注方法 下钢筋笼 砼运输车运输砼、泵送砼 灌注砼
桩基检测 下一工序
图4.2.2 挖孔灌注桩工序流程图
4.2.3 施工技术
1 挖孔灌注桩的适用范围：挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》规定的限值时，必须有可靠的通风保障措施，方可采用人工挖孔施工。
2 护壁
1）对岩层、较密实坚硬的土层，不透水，开挖后短期内不会坍塌的，可不设支撑。其余土质条件下，应设砼护壁，以策安全。
2）护壁砼强度等级不低于C15，挖孔完成后应检查护壁并修补，保证其完好。土质较差时应做钢筋砼护壁。必要时应抽查护壁砼的强度。
3）遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护筒作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1~1.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。
4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中间停顿，以防坍孔。
5）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔。如孔内水量较大时应及时抽水。若土层松软，地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隔层太薄造成坍塌。
3 孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，特别是嵌岩部分应采用风镐开挖至孔底。
4 必须打眼放炮严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
5 挖孔到达设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求。
6 砼灌注方案选定：从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可直接采用串筒干灌，对于大直径桩应设置两道串筒，减少灌注时间和地下水的影响；当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为水桩，按水下砼灌注法灌注。挖孔桩钢筋笼制作、下放和砼灌注参照钻孔桩。 4.2.4 施工工艺
1 挖孔出碴
施工时应按照施工组织设计的要求进行打眼放炮，严格控制用药量，以松动为主，孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆，经过几轮次的爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。挖掘时不必刻意修光孔壁，以增加桩的摩擦力。在挖孔过程中，须经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。
2 孔壁支护
等厚度砼支护方法较为常用，当桩身每挖掘1.2～1.5m深时，即支模浇注砼护壁厚度10～15cm，强度一般用C15，用作桩身截面的一部分时，其强度不小于桩身砼强度。两节护壁之间留20～30cm空隙，以便浇注砼。孔口护壁应比地面高20cm以上。
3 终孔检验
挖孔时应随进度做好地质记录，核对设计地质资料是否相符，以供监理确定终孔标高。终孔后，应进行孔底处理，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。对有渗水的孔桩还应测
定渗水量的大小，相应确定砼浇灌方法。
4 钢筋笼就位
安放时应控制钢筋笼的垂直度和平面位置，垂直度偏差不大于1%，平面偏位小于5cm。个别孔桩因地形限制，可在孔内绑扎。钢筋笼的制作，存放、运输、吊放、就位的基本要求同钻孔桩一样。
5 灌注砼（干灌注）
砼的坍落度宜控制在7~9cm，桩身砼应从导管式串筒自由倾落，分层振捣高度不超过1.0m，砼灌注应连续进行。
6 桩基检测
砼灌注桩完毕后，采用水下浇注砼要清除桩头砼，当进行桩位恢复测量检验，待砼强度达到至少7天（一般14天）进行超声波检测。 4.2.5 施工质量
见本章4.1.5条。 4.2.6 安全文明
1 挖孔作业应进行施工安全交底，要严格按照操作规程施工并建立安全保证体系。 2 桩孔内应有足够照明、通风、排气设施，同时备有逃生安全软梯。
3 在桩位按照本章4.1.6条第7款设立标示牌。在孔边安设警铃，井下工人可预报险情进行施救。挖出的土石方应用车集中运送，严禁随意乱倒土石方。孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
4 爆破开挖必须设置警报系统，做好爆破前预告、爆破警告、解除爆破工作。紧靠居民区，爆破时孔口应加钢盖板，上堆砂袋，以防飞石伤人。
5 在孔边设安全警示标志，现场未安排施工时，应派人值班，孔口加盖，夜间要照明，防止人员掉入孔中。
6 向周边居民做好安全宣传工作，施工期间不得进入工地。减少施工中的噪音、粉尘和振动，不扰民。
7 出渣宜用安全不漏撒吊桶，吊钩钢丝绳应经常检查以防落物。
4.3 明挖基础
4.3.1 施工前提条件
1 设计图纸及技术资料经过审核，分项工程开工报告已批复。
2 现场的劳动力满足施工进度的要求。对班组进行了详细的技术交底。 3 水泥、砂、碎石、钢筋等材料已全部进场，并且通过检验。
4 所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等已到位，测量放样已完成。 5 安全质量保证体系已确立，明确了工点及工序负责人。 4.3.2工序 施工放样 原地表测量，确定开挖数量 按照开挖坡率撒出开挖轮廓线 挖掘机开挖基坑至底标高30cm 砼浇注，与墩柱接触面凿毛 绑扎钢筋、立模 检验地质状况 人工清理 4.3.3 施工技术