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及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况；
d） e） f）
布管前应确认钢管规格、数量、内外防腐类型符合设计图纸的要求； 布管选用的设备机具能适用于现场条件作业，且能保证使用安全、可靠； 在布管前，先要选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。布管人员逐根测量钢管的实际长度、管口周长、并进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在管材中间的防腐层上进行现场编号；
g） h）
布管前，在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装；
布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行；
i）
履带吊布管时，宜单根吊运。在吊管和放置过程中，应轻起轻放，防止碰伤钢管防腐层和管口。履带吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体，发生安全事故；
j）
布管时，管子的吊装（运）应使用专用吊具和运管车（炮车），钢丝绳或吊装带的强度应满足吊装的安全要求。吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于60mm。炮车运管时应做好软垫层和绑扎；
k）
炮车拖运管子时，炮车两侧应有护栏，且将管子与炮车捆牢，以防上、下坡串管。卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子的方法卸管；
l）
牵引炮车时，牵引力应根据地形、地质、载重量综合计算确定，并在一定的安全系数下选取牵引钢丝绳；
m）
在吊管和放置过程中，应轻起轻放。管子悬空时应在空中保持水平，不得斜吊，不得在地上拖拉管材；
n）
沟上布管前，先在布管中心线上打好管墩，每根管子下面应设置1个管墩，钢管放在管墩上，钢管下表面与地面的距离为0.5～0.7m。为了确保管墩位置正确，管墩的施工应与布管同步进行；
o）
管墩可用土筑并压实，取土不便可用袋装填软体物质作为管墩，所有管墩应确保稳固、安全；
p）
布管时管与管应首尾相接，相邻两管口宜错开一个管口，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟的边缘应保持一定的安全距离，其值应符合下表的规定。
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管道边缘至管沟边缘的安全距离A
土壤类别 安全距离(m) 干燥硬石土 ≥1.0 潮湿软土 ≥1.5 管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(管线中心)的距离应按下式计算: S≥Dm+K/2+a+A 其中a=h/i
式中：
S—管墩（组装管道）中心至管沟（线路）中心的距离，单位为米； Dm—钢管的结构外径，单位为米； K—沟底加宽裕量，单位为米；
a—管沟边坡的水平投影距，单位为米；
h—沟深，单位为米(m) i—边坡坡度；
A—安全距离，单位为米。
q）
遇有水渠、道路、堤坝等建（构）筑物时，应将管子按所需长度布设在位置宽阔的一侧，不应直接摆放其上；
r）
采用沟下组装施工工艺，要在管沟开挖、验收以及焊接操作坑开挖后进行。下沟时，用履带吊或吊管机逐根将管子吊置到沟下管沟中心位置。沟下布管时有专人指挥，用牵引绳牵引，将管子放在管沟中心。管子与管子之间首尾相连，管内清理、洗口、管口打磨在管子吊起时进行。
5.5 5.5.1
管道组对施工方案
对于较为平坦的农垦地、绿化区、土（石）质结构的丘陵利用修筑的施工便道，每个作业机组用2台吊管机配合在沟上进行组对焊接。
5.5.2 5.5.3
在大型吊装机械无法通行地带，采用沟下组焊方式进行施工。
管道组对前应进行清管作业，将管内赃物清扫干净。管口10MM范围内及坡口内的油污、铁锈等用钢丝刷、柴油、棉纱等清洗干净，直至露出金属本色。管线对口在条件允许情况下尽量使用内对口器组对。如因条件所限也可用外对口器进行组对。
对口完成后及时对对口间隙、坡口角度、错边量等参数进行自查，自查合格并经现场监理检查确认后，将挡风棚就位。
5.5.4
管道组对时，应尽量将线路上的热弯弯管、冷弯弯管组对上，以减少固定口的
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工作量。
5.5.5 a）
管道组对要求
管道在对口组装之前，检查每根管子里有无泥土、物件，并应清除干净。管端50mm内的油污、浮锈、熔渣等也应除净；
b）
采用对口器组装，以保证管线对口和焊接质量；严禁用加热敲打或硬橇的方式进行对口。因管子尺寸误差造成的任何较大的错边都应进行管口校正，将错边量均匀分布在整个圆周上；
c） 5.6 5.6.1
管线组装时应保护管道防腐层及防腐层的接口部分。 管道焊接施工方案
本工程线路焊接采用AWS E6010 Φ3.2MM或Φ4.0MM焊条打底，AWS E71T8-NI1J
Φ2.0MM焊丝填充和盖面。焊接工艺见下表：
焊接工艺（焊条电弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊） 项目 焊材直焊材 焊层 径(mm) 5打底焊 4.0 E6010 填充焊 4.0 E71T8-Ni1J 盖面焊 4.0 E71T8-Ni1J 电流极性 正 正 正 电流（A） 80～110 160～250 150～240 电压（V） 22～35 17～23 17～23 焊接速度（mm/min） 8～18 11～25 11～25 5.6.2 连头焊接采用AWS E6010 Φ3.2MM焊条打底，AWS E71T8-NI1JΦ2.0MM焊丝填充和盖面。焊接工艺见下表：
焊接工艺（焊条电弧焊+自保护药芯焊丝半自动焊） 项目 焊材直焊材 焊层 径(mm) 打底焊 4.0 E6010 填充焊 4.0 E71T8-Ni1J 盖面焊 4.0 E71T8-Ni1J 电流极性 正 正 正 电流（A） 55～80 160～250 150～240 电压（V） 22～35 17～23 17～23 焊接速度（mm/min） 7～15 11～25 11～25 5.6.3 返修焊接采用AWS E6010 Φ3.2MM焊条打底，AWS E8018-GΦ4.0MM焊条填充和盖面。焊接工艺见下表：
焊接工艺（焊条电弧焊） 项目 焊材直焊层 径(mm) 打底焊 4.0 填充焊 4.0 盖面焊 4.0 焊材 E6010 E8018-G E8018-G 电流极性 正 反 反 电流（A） 55～80 160～240 160～240 电压（V） 25～38 20～35 20～35 焊接速度（mm/min） 7～15 15～35 15～35 5.6.4 a）
焊接操作及要求
电焊工培训阶段，由专业技术人员及熟练电焊工在焊接工艺规范范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。焊工需持有上岗证方可进行施焊。
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b） 焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。
c） 焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。
d） 焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到
达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
e） 焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。
f） g）
根焊之前，先将预热后的表面污垢清除干净。
撤离内对口器前应完成全部根焊道。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，对口支撑或吊具在完成全部根焊道后方可撤除。
h） i）
焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。 根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。
j） 手工焊根焊与填充时间间隔不大于
10min，焊道层间温度符合焊接工艺要求。
5.6.5 a） b）
焊后缓冷
当需焊后缓冷处理时，使用岩棉被包裹的方法：
焊道完成后立即使用保温被包裹。保温被用毛毡和3.8m×1m×50mm石棉被制作。包裹前，用喷灯烘烤石棉被至80℃ 以上，然后立即将完成的焊口趁热裹上石棉被并盖上毛毡，用橡皮带捆紧，保温时间在半小时以上。具体形式如下图。
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c）
5.6.6 a）
b）
5.6.7 a）
b） c）
d）
e）
5.6.8 5.6.8.1a）
b）
图示 缓冷后，将管道及焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净。焊接废弃物集中保管，统一处理。
修补
修补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺欠进行修补。
对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许方可进行修补。修补处应进行渗透检测，渗透检测按SY/T0443的要求进行；修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。
返修
返修焊接应在监理人员的监督下，由具备返修资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。
进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净，标识出返修位置。 每处返修焊缝的长度不小于50mm，用动力角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。
当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后使用评定合格的返修焊接规程进行返修；否则所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除，按死口处理，执行连头工艺。
焊缝一次返修不合格时，必须将焊口从管线上切除，按死口处理，执行连头工艺。
焊缝检验及验收 外观检验
焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于为1.6mm、局部不得大于3mm，
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