防火等条件要求相同或相近的单位集中不止再同一区域内，这样既便于管理，也便于对不同的区域采取不同的安全防火措施。因此，一个企业的厂区内往往分为多个不同的功能区，如生产加工区（又分为冷加工区和热加工区）、动力区、行政办公区、生活区等。
3. 在全厂范围内规划合理的物流路线
围绕生产过程合理组织各种物资的厂区运输。尽量缩短运输距离，避免交叉运输和相向往复运输。出于安全的考虑，应避免物流运输的主干道与员工上下班的出入通道交叉。 （1）厂区的平面布局应尽量紧凑
在符合安全、卫生、防火要求的条件下，尽量把厂房建筑物和各种设备布置得紧凑一些。这样不仅可以节约用地，而且也缩短了厂区各种管理和线路的长度，既节省了投资费用，同时也可节省日后的运行费用。 （2）厂区的绿化和美化
厂区的布局要符合环保的要求，并要搞好绿化和美化，为职工创造一个良好的工作环境和生活环境。职工有良好的心情和旺盛的士气是企业具有活力和取得成功的基础。这里可能需要艺术造型、园林设计等专业知识。 （3）厂区布局要考虑企业的远景发展
在厂区布局时要根据企业的长远发展规划，在现有的厂区面积上为企业今后可能有的发展预先留出必要的空间。
（4）充分利用外部环境提供的便利条件
在进行厂区布局时应充分考虑环境因素给予的各种便利条件，并尽可能予以利用，特别是厂外的公用设备、公路、河道以及城市的居民区、商业区等。生产过程的流向和运输系统的配置，应于厂外提供的运输条件协调、衔接，以保证物资输入和产品输出的顺畅与方便。 （5）厂区布局要与周围环境相协调
企业应牢固树立自己是社会的一员、积极造福于社会的思想。在进行厂区布置时，应使厂区的环境、建筑群的布置和式样与周围的社区环境相协调，尤其是在历史名城或风景区附近。
（三） 厂区平面布置的程序
1. 明确目标
通过合理的厂区布局，应使厂区的各个组成部分井然有序，整齐美观，以便为企业员工创造一个良好的工作环境，同时也能够使来访者留下深刻的印象。同时还要有效利用厂区面积，节约投资，合理组织物流，既提高工作效率，又降低生产运营费用。
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2. 收集资料
为进行厂区的总平面布置收集所需的各种资料。这里涉及：
（1）基础资料。包括厂区的地形地貌、水文地质、厂区面积、自然条件、交通运输条件、当地的政策法规、经济情况以及有关建厂的各种协议文件等。
（2）工厂生产单位的组成及其专业化形式。
（3）生产系统图。所谓“生产系统图”即使企业生产系统各组成部分之间的生产联系和物资流向的简图。该图简要第说明了企业的产品生产过程和各生产部门之间的联系，反映出从原材料、半成品到成品的物流过程。
3. 计算和确定各生产单位和业务部门所需的面积
各生产车间和仓库的面积要根据生产流程和生产规模的大小，由各专业车间设计决定的。技术部门和行政管理部门的科技大楼和行政办公大楼是根据科室的设置和人员编制的情况，先确定大致需求的面积，再由专业人员来设计。关于餐厅、医疗室等服务部门所需的面积，通常根据职工的就餐认输和就医人数按规定的指标计算。
4.设计初步方案
设计和布置各生产单位和工作部门在厂区内的位置，制定几个平面布置的初步方案。 5. 方案评价
方案评价通常可从定性和定量两方面进行。定性评价可组织有关专家对各方案满足厂区布局目标的程度和遵循布局原则的程度进行评价和打分。定量评价则通过对有关的技术经济指标的计算来评定。
6. 方案实施
方案选定之后就进入实施阶段。通常要建立专门的项目组来贯彻设计的意图，对方案的实施进行全过程管理。
（四）工厂总平面布置的方法
工厂总平面布置要经过反复试验、比较、验证，是一个布置，修改，再布置的过程。 第一，可以在纸面上利用模型进行设计。模型有平面的、立体的、带颜色的、按比例的等多种形式，可根据实际需要具体决定。布置时一般先安排主要生产车间和某些由特殊需要决定其位置的作业。如禁止吸烟的作业场所，应另设吸烟室；仓库区域内应设置消防车通道；储存石油、化学易燃物品的仓库可布置在地下室或其他比较安全的地方。
第二，确定主要过道的位置。厂区内的人行道、车行道应平坦、畅通、有足够的宽度和照明设备；主要过道的两端可能与厂外公路相连接，中间与各车间的大门相连接；道路与轨
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道交叉处应有信号装置、落杆和明显标志。
第三，根据各组成部分的相关程度，确定其他辅助部门和次要过道的位置。利用模型在纸上进行布置，便于修改比较，也便于形成几个不同的布置方案。
第四，现场布置，可根据具体条件对原设计方案进行必要的修正。
在这个过程中，工程技术人员、生产操作人员的经验和集体智慧起着主导作用，某些定量分析方法也为合理地进行工厂布置提供科学依据。
下面以物料流向图布置法，介绍工厂现场布局方法。
物料流向图布置法主要是按照原材料、在制品、成品等物资在生产过程中总的流动方向和搬运量来进行工厂布置，特别适用于物料运量很大的工厂。应用这种方法首先要有一个初步的工厂布置方案。根据初步方案和生产工艺的顺序，绘制物料流向图；并计算各组成部分的搬运量。各组成部分之间的运输距离可通过实地测量或计算确定。搬运次数和搬运量要根据生产计划、比较，确定一个最优方案，并根据它方过来修正原先的工厂布置方案，使工厂总平面布置更趋合理。最优化的运输方案就是要使全厂的搬运总量最小，特别是非相邻单位之间的搬运量要最小。例如某生产系统有11个单位组成，各单位之间每月的搬运量如图2—7所示。
图2-7 某生产系统每月搬运量示意图图
从图中可以看出：在单位2—4、4—6、6—8之间各有100、200、200的非相邻的搬运
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量，为使非相邻的搬运量最小，可以改变单位所在的位置，如果把单位4的位置移到单位2和单位6之间，则2—4之间的100、4—6之间的200搬运量就不再是非相邻的了，而成为相邻的了。如果把单位8的位置移到单位9的位置上，而将单位9的位置上，而将单位9的位置往下，则6—8之间的200非相邻搬运量也就成了乡邻的了。这样非相邻的搬运量就从200减少到100了。作了上述这些变动以后，这个运输方案就比较理想了，可以作为工厂从平面布置的依据。修改后的示意图见图2-8所示。
图2-8 修改后的示意图
图2-8是工厂总平面布置的雏形，它使各单位之间处于最经济的地位；但并不等于工厂从平面布置。工厂总平面布置还要在此基础上计算各单位所需要的面积，布置通道，设计生产服务和生产服务部门，选择运输设备等。每个单位所需要的面积，布置通道，设计生产服务和生产部门，选择运输设备等。每个单位所需要的面积，可根据设备数目和每台设备所需面积，以及操作者、物料储存、通道、更衣室等所需面积估算确定。有了各单位所需要的面积，就可以按厂址地形作平面布置，如图2-9所示。
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图2-9某生产系统平面布置图
（五）生产运作系统的设备设施布局
工厂总平面布置只是对工厂的各个组成部分进行了总体安排，确定了相互位置，至于各个组成部分内部如何布置，这就是车间布局的问题了，在车间的各个组成部分中，设备布局是否合理，将影响产品的生产周期和生产成本，影响劳动生产率的提高。因此，在选定工厂平面布局后，必须探讨车间里设备布局的类型和选择方法。 1.设备布局的原则 （1）为生产经营服务原则
在组织中，生产经营协作密切的组成部分应相互就近，使辅助生产和生产服务工作及时满足生产经营需要。 （2）最短距离原则
在符合生产工艺过程要求的前提下，使原材料、半成品和成品的运输路线尽可能短，使布局达到时间短、费用低、便于管理的目的。 （3） 单一流向原则
布局应使生产流程尽量不存在迂回曲折和平面反复交叉现象，即尽量按生产流程的顺序布局，减少运输费用与时间。工艺流程布局中比较好的布局形式有：直线形（I形）、直角形（L 形）、环形（O 形）、马蹄形（U 形）、蛇形（S形）等。 （4）立体原则
在技术、资金允许的前提下，应尽量采用多层的立体布局，这样可以充分利用空间、场地，节约面积，缩短运输距离。
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