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合表6.4的规定。
表6.4 模板安装允许偏差和检验方法
序 号 1 2 3 高程 轴线位置 项 目 基 础 梁、柱 表面平整度 基 础 梁、柱 柱 梁 允许偏差（mm） 15 尺量每边不少于2处 5 5 ±20 测 量 ±5 h/1000 拉线尺量 l/1500 +10 －5 ＋5 －2 2 尺量不少于3处 拉线尺量 尺 量 2 m靠尺和塞尺不少于3处 检验方法 4 模板的侧向弯曲 5 6 7 梁、柱 两模板内侧宽度 梁底模拱度 相邻两板表面高低差 4）预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合表6.5的规定。
表6.5 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号 项 目 中心位置 1 预留孔洞 尺 寸 2 预埋件中心位置 允许偏差（mm） 10 +10 0 3 检验方法 尺量 尺量不少于2处 尺量 8.3混凝土工程 8.3.1混凝土拌制
1）搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
2）应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏
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差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
3）混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。对于冬季采用热水搅拌混凝土时，可先投放粗、细骨料搅拌均匀后再投放水泥等胶凝材料和外加剂。
4）混凝土搅拌时间不少于120s，冬季施工搅拌时间宜较常温施工延长50%。 5）搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
6）冬季施工混凝土搅拌用水的加热温度不宜高于60℃。当骨料不加热时，水可加热至80℃以上，但搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。搅拌设备宜安装在气温不低于10℃的厂房或暖棚内。搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。
8.3.2混凝土运输
1）采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。
2）混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
3）配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。
4）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可
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采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。
5）混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
6）泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。
7）应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。
8.3.3混凝土浇筑
1）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理，混凝土的入模温度不应低于5℃。
2）混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）不宜大于400mm。
3）新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
4）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
5）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
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8.3.4混凝土振捣
1）采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
2）当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
4）每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
5）对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及齿板等其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
6）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
8.3.5混凝土养护
1）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
2）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃(预应力箱梁宜超过15℃)。
3）混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。
4）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。
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8.4预应力工程 8.4.1预应力张拉
1）预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。
2）预应力筋在贮存、运输和安装过程中，应采取防锈或损伤的措施。 3）张拉千斤顶在整拉整放工艺和单拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉设备要配套标定，配套使用，配套标定期不得大于半年。
4）当采用张拉千斤顶预施应力时，千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业；拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周，当使用0.4级压力表时，检定周期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校验。
5）在后张法预应力筋张拉前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定；在先张法折线配筋张拉前，应对折线筋摩阻损失进行实际测定；根据实测结果对张拉控制应力作适当调整后再行确定。
6）预施应力时，预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。
7）预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
8）预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
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