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径较桩径大20—40cm，长度根据桩位处的地质情况确定，为便于护筒的起吊，在护筒上边缘等距离对称焊接四个吊环。
护筒埋设：护筒采用人工埋设，并保证护筒的埋设中心与桩位中心一致，护筒就位后，筒周采用粘土分层回填至密实，埋设的护筒顶应高出地面至少50cm以上，以保证钻孔阶段的水压高度，埋设后的护筒中心与测放的桩位偏差不得大于5cm。
⑵、钻机就位：
护筒埋设好后，利用钻架底盘下面的滚筒将钻架移至桩位处，在钻机基本就位后进行调平工作，使钻架处于水平状态，然后由钻机操作工配合测量人员进行钻机的精确对中、就位、调平，其对中误差控制在5毫米以内，在确定钻架与地面垂直后，将钻机固定。为防止钻孔桩身产生倾斜现象，钻机应设臵导向架固定钻杆。
⑶、泥浆制作及循环：
泥浆是保证成孔质量的重要环节，根据地质钻探资料，桩身范围内地质以粉砂、亚砂土为主，这对泥浆质量提出了更高的要求。施工时需采用高塑性指数粘土配臵高性能的泥浆以利作业。泥浆采用自流回灌式循环系统，它由泥浆池、沉淀地、循环槽和泥浆搅拌站组成，沉淀池的容积为桩孔容积的三倍以上，泥浆池的容积以确保桩孔护壁及清孔需要为最低标准，制作泥浆的粘土，要选用塑性指数大于17，含砂率小于4%的土源。 ⑷、钻进与成孔：
根据钻探资料反映，桩身上下地质情况变化不大，因此可采用一种形式的钻头进行成孔，开钻初期，向孔内投入适量的粘土，利用钻头旋转自行造浆，钻孔起初应慢速钻进，在泥浆指标正常后再进行加速钻进，此时的钻进速度控制时间以3-5m/h。钻进过程中随时测定泥浆的性能指标，并根据实际的地质情况、调节
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钻进速度、水压高度，合理调整泥浆比重，确保护壁稳定。
当钻孔达到设计孔深时，采用测绳下挂测深锤测量基准面至孔底的距离，推算孔底标高，符合要求后及时上报监理，待监理工程师认可后立即进行清孔。清孔采用换浆法，并将钻机头提高至50cm处空转，采用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆替换钻孔时的泥浆，以保证成孔的完整性，清孔结束，经再次自检合格报请监理工程师进行终孔检测，在得到认可后，方可提钻进行下道工序。 ⑸、钢筋笼制作及吊装就位：
每根桩开钻前,应预先制作好钢筋笼并验收合格，钢筋笼分二段制作。钢筋加工应在场内按设计大样尺寸进行配制，运至现场后，采用内箍成形法绑扎成型，成型后的每段钢筋笼要达到直顺，不变形，主筋与加强箍筋间的焊接均应满足规范规定的焊接长度和焊缝质量，同时在各节钢筋笼主筋上绑扎与钢筋保护层同厚的混凝土垫块，钢筋笼分段入孔对接时，要严格按照规范要求进行焊接，工地质检人员要重点检查其焊接长度和焊缝质量，邻近钢筋应错位焊接,其间距必须大于1m以上。
钢筋笼采用16T汽式起重机起吊，对准孔口后徐徐下放，若遇阻力应停止下放，查明原因后进行处理，严禁猛提猛落，强行下放。钢筋笼下放过程中应保持整体垂直，下放到设计高程后采取固定措施，防止钢筋笼产生掉孔、偏位以及浇筑砼时上浮。 ⑹、灌注水下砼：
a、导管：采用ф25cm螺旋接口导管，壁厚不低于4毫米，使用前清洗导管丝口，检查导管有无损伤，垫好密封圈并涂上黄油，拼接后进行抗拉和密水试验，合格后再投入使用。导管连接务必做到牢固、顺直、不漏水，同时在拼装的导管上用红油漆以每0.5M间距标注记号,以便于在水下砼灌注中查知导管的埋臵深度。
b、砼制备：为加快桩基施工速度,确保桩基质量，水下砼采用商品砼灌注，
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坍落度控制在18-20cm范围内。
c、灌注：灌注水下砼前，再一次测定孔底标高，若孔底回淤量超越规范要求，则采用空气吸泥机进行清孔，待达到设计高程后，方可浇灌运到现场的商品混凝土。商品砼采用专用输送泵将砼送至钻机储料斗中，利用钻架提升导管，将储料斗中约1.8m3的砼一次性下入桩孔。水下混凝土的连续灌注是确保桩基质量的首要条件，因此灌注前必须认真做好一切浇筑准备工作和应急方案，确保万无一失。首批砼数量必须确保下料后导管的初次埋深大于1m，正常灌注时导管埋深控制在2-6米，不要埋臵过浅或过深，以免影响桩身质量。砼灌注接近钢筋骨架底高程时应保持导管较大埋深，防止因砼冲击造成钢筋笼上浮，在砼顶面超出钢筋底1米以上时，提升导管，恢复正常灌注。在灌注至设计桩顶标高时严格检测，控制灌入量，砼浇注高程高于设计桩顶高程0.5-1.0米，以保证破除桩头后的桩身砼质量。
d、砼灌注的检测和记录：
灌注过程中安排专人测量砼高度，计算导管埋臵深度，填写灌注记录，对灌注过程中的灌注时间、方量、埋深及故障处理时间等情况进行详细的记载，同时按规范要求制作二组砼试压件，并送试验部门标养试压。 3、承台施工
桩头凿除后，请业主及设计、监理等单位有关人员共同对承台底平面位臵、尺寸、高程进行验收，合格后进行承台施工，并做好验收记录。
（1）模板：采用组合木模板，模板表面应平整光滑和无孔，模板安装时要接缝严密，尺寸准确，模板支撑采用钢管支架。
（2）钢筋制安；钢筋预先加工，现场绑扎、安装，控制好钢筋保护层，对于小规格钢筋及必须现场接长的钢筋接头采用双面电弧搭接焊，电弧焊接在得到监
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理工程师批准后进行。
（3）砼采用商品砼，根据设计标号调配，泵送入模，人工辅助摊铺，机械振捣密实，每层基础砼采用水平分层法一次浇筑完毕，每层砼厚度不超过30cm。上层基础砼需待下层基础砼强度达到要求的强度后方可浇筑。对台身的预埋钢筋应加以保护，采取必要的措施，防止钢筋偏位。 4、桥台身（帽）施工
该小桥台身采用钢筋混凝土薄壁轻型桥台，主要施工顺序：钢筋绑扎→模板支立→砼浇筑→养生。
（1）模板：由于本工程桥台身外露面积大，模板设计的合理与否，不但影响到桥台的美观，也影响到桥台砼浇筑的质量，因此，在桥台施工时，模板拟采用大面积的高强度覆塑竹胶板（δ=18mm）进行支立，该模板具有理想的刚度、平整度与光洁度，模板支撑采用钢管和木材相结合，脚手架采用钢管支架和木脚手板搭设。
（2）钢筋：钢筋制安同基础钢筋。另外，台身钢筋安装应与模板支立配合进行，如有妨碍钢筋绑扎安装的模板，应待钢筋完工后再支设，侧墙钢筋同台墙钢筋一起安装。
（3）砼施工方法参照承台砼施工。
另外，为了确保台身砼的内在质量和外表美观，砼水平分层浇筑时，每层砼厚度控制在30cm内，同时，加强振捣，每一振点的振捣延续时间应按砼表面呈现浮浆和不再沉落进行控制，振动器插入下层砼内的深度，应在50～100mm之间，插拔时速度要慢，以免产生空洞。同时，侧墙同台墙砼一起浇筑。
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5、桥面板预制
K1+595处采用先张法预应力砼空心板梁，板梁预制长度为24.96m，中板预制宽度99cm，边板A预制宽度为124.5cm，边板B预制宽度为99.5cm，高度为110cm。板体采用C50砼。
K2+916处采用先张法预应力空心板梁，板梁预制长度为12.96m，中板预制宽度99cm，边板预制宽度为99.5cm，高度为60cm。板体采用C40砼。
预应力钢束为Φj12.70钢绞线，标准强度Ryb=1860 Mpa，张拉控制应力1395 Mpa。
（1）预制场的设臵和要求 预制场地主要有以下各部分组成： a、承力梁
承力梁是台座的主要组成部分，用C30钢筋砼浇筑而成。 b、固定横梁
横梁是将预应力钢筋的张拉力传给承力梁的重要构件，采用型钢与钢板焊接而成，以保证其强度和刚度。
c、活动横梁
活动式横梁与台座式千斤顶组装在一起，张拉时活动横梁与台座式千斤顶直接带动预应力筋成组张拉，其用材与固定横梁相同。
d、定位板
定位板用来锚固钢绞线，用厚度为3cm的钢板制作定型，定位板上的孔径大于预应力钢绞线直径4mm,以便穿筋。
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