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吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻 头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。 4.1.5旋挖钻施工工艺 4.1.5.1工艺流程 中间检查 制作护筒 加工钻头 平整场地 测定孔位 挖埋护筒 钻机就位 钻 进 挖泥浆池、沉淀池 泥 浆 制 备 泥浆循环、滤碴、补浆、测指标 测孔深、泥浆比重、钻进速度 测孔深、孔径、孔斜度 注清水、换泥浆、测比重 填表格、监理工程师签字认可 测孔深、孔径 终 孔 清 孔 测 孔
图3.1 回旋钻机钻孔施工流程图
4.1.6作业内容 4.1.6.1钻孔
钻孔桩施工时应采用跳着打的方法施工。钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修；按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重；开钻时宜低挡慢速钻进，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进；钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的
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地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。经常检查泥浆的各项指标。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
钻孔桩钻孔允许误差
序号 1 2 3 4 5
项目 孔径 孔深 孔位中心偏心 倾斜度
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度 允许偏差（mm） 不小于设计孔径
不小于设计孔深H，且小于H+0.5米 ≤50 ≤1%孔深 ≤200
4.1.6.2清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用泥浆置换法，清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇筑水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。 4.1.6.3验孔
采用验孔设备检查孔深(如测绳)、孔径（如探孔器）、倾斜度及孔底沉碴厚度，达到要求监理工程师签证后方可进入下道工序。①探孔器的制作要求和钢筋笼制作一样，其长度为设计桩径的4-6倍，外侧对外侧直径比设计桩径小1~2cm，用来检测成桩后钻孔桩的孔径、垂直度。②测绳用来测成孔孔深，新买来的测绳要求对其标准进行检验，看是否存在误差，对于有误差的测绳杜绝使用。
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4.1.6.4钻孔异常处理
①坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.3～0.5m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。③埋钻和卡钻处理：埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合龙不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。
4.1.7钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，采用圆形同标号混凝土垫块，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
为了节省钢筋笼的入孔时间，采用整体制作施工法。钢筋笼的安装采用四点起吊法，汽车起重机吊装入孔，钢筋笼起吊时使用长杉木杆绑扎以提高整个钢筋笼的刚度（木杆在入孔时拆除）。
钢筋笼顶端在入孔前先对称焊接两根与主筋直径相同的钢筋吊环（吊环长度为孔口地面标高+15cm厚方木厚度+吊环顶园环直径-钢筋笼顶端标
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高+5d焊接钢筋长度），在吊车放吊时用两根槽钢分别穿入钢筋吊环环孔内，然后再把槽钢放在两根方木上。
钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口固定小钢轨成井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移。
预埋桩基超声波检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢，其接头使用接长管旋接并做防渗处理。 4.1.8声测管的安装
对于桩径在1m～2m的基桩，桩身内埋设3根声测管，桩径大于2m的桩基，桩身内埋设4根声测管，声测管应采用钢管，内径经不小于40mm、壁厚不小于2.5mm，声测管在桩中位置应等分桩的圆周。
声测管在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。
应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼的内侧，不得焊接固定。声测管一般在钢筋笼制造现场预先安装在已成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖，接头采用丝扣方式连接，不宜焊接，以保证声测管内的顺直通畅。管内应无异物，不漏浆，接头处应光滑过渡。声测管底部与桩底等齐，管口应高出护筒顶面不小10cm，各声测管高度应基本一致。为保证声测管垂直并相对平行，可采用相隔一定距离焊接支撑架的方法，。成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。 4.1.9安装导管
试拼、检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。 导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2.0m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管。使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，其底部距孔底留400～500mm的空间。
第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底
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又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。清孔的方法可用射风枪冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05Mpa，或用泥浆置换法，最大限度地减小沉渣厚度。复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。
4.1.10首批封底混凝土方量计算（例桩径D=1.00m）
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*(1.00/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(1.00/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17
=1.18m3 4.1.11灌注水下混凝土 4.1.11.1施工方法
水下混凝土的灌注采用提升导管法，导管采用壁厚3mm无缝钢板制作，导管内径300mm。导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管，节间采用法兰盘加止水胶垫螺拴联接。每次灌注前对导管进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后方可使用。用预先吹好的橡皮球（球直径与导管直径一般大小）放在漏斗下口，当混凝土输送车（方量要大于封底砼所需的方量）到达后，直接下放到料斗里，橡皮球即被砼压落到孔底再从导管外上浮到顶面。在灌注水下混凝土过程中，孔内混凝土体积逐渐增加，孔内原有泥浆会逐渐从护筒溢出，在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。
导管上设置封底漏斗，漏斗容积（即首批砼方量）应满足封底时导管埋深，灌注过程中导管埋深大于2米、小于6米，且导管底距孔底不得大于40cm。在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时地调整导管
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