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工字钢桩、木板等进行基坑防护，保证安全。
4.2.2.2凿除桩头、桩基检测
破桩头前，先由测量人员准确放出桩底标高，并在桩体侧面用红油漆做上标记，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够（注意桩基埋入承台的长度及桩顶主筋锚入承台长度符合设计要求）。破除桩头采用人工用风镐凿除桩头的浮浆及多余的混凝土，下部留有10～20cm由人工进行凿除，凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，用高压水枪高压风清洗桩头保证干净。承台底面以上到设计高程范围的桩基顶部应显露出新鲜混凝土面，如果未露出新鲜的混凝土面时，应该继续往下凿，直到露出新鲜的混凝土面为止，多凿的部分要进行接桩处理。将桩基声测管伸出桩顶部分切除，将声测管剩余部分压注水泥浆予以封闭。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩头部位的主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，并将桩头部位的箍筋绑扎完毕，复测桩顶高程，进行桩基检测。检测的方法有两种，小型应变或声波检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经小型应变或超声波等检测合格后方可浇筑砼垫层。
4.2.2.3基地处理
一般基坑开挖比设计深度超挖10～20cm,及时由人工将基底修理平整。基坑开挖完成后，及时进行基地处理，及时开始承台施工，避免基坑长时间暴露、扰动或浸泡。基底及时铺设一层10～15cm的碎石垫层，碎石垫层浇筑一层5cm的C15混凝土垫层找平，作为承台的底模，平整度不大于5mm，顶面高程允许偏差±5cm。垫层的平面尺寸每边各大于承台尺寸30cm ,以便于承台钢筋的绑扎及模板的支立，垫层施工时，承台结构线外可以埋设Φ16的加固筋，钢筋间距为1m，以便于支立承台模板时加固模板。
4.2.2.4钢筋绑扎
筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现
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场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固，当底层钢筋网片在越过桩顶处不得截断，可以适当调整承台钢筋间距。
钢筋之间在绑扎时，假如设计没有特殊要求，则绑扎点呈梅花形布置，用直径0.7～2.0mm的铁丝，呈八字形或十字形扎接扎丝头应伸向承台内侧。为了便于钢筋定位，根据需要配置适当数量的架立筋。钢筋网片之间采用架立筋焊接牢固，做到上下层的网格对齐，确保钢筋的保护层的厚度。钢筋保护层采用与承台混凝土同等级的混凝土垫块，垫块可以统一集中生产预制，也可以采用厂制垫块，宜错开布置，承台侧目、底面垫块的数量不应少于4个/m2。
预埋于承台内的墩身钢筋，墩身钢筋绑扎过程中，可以实行间距模具控制法，控制主筋的间距，模具分为两套，承台顶层设置一套，距承台顶2m处设置一套。墩身钢筋伸入承台的部分满足设计及规范要求，在承台以上露出2m和3m，承台以上3m内的钢筋不得出现接头现象，承台钢筋与墩身预埋钢筋采用焊接的方式进行连接，当墩身钢筋与承台顶面钢筋相碰时，则必须保证墩身钢筋的位置正确。
4.2.2.5承台模板支立及浇注混凝土
承台模板全部采用组合钢模板，利用汽车吊在基坑内逐块组拼，模板与混凝土的接触面平整光滑。模板立模时，采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板的拼缝要横平竖直，模板与基地的衔接要紧密，个别缝隙可用原子灰堵塞，板缝用双面胶填充，保证严密不漏浆，模板与坑壁之间采用脚手架支撑，脚手架间距为80cm,坑壁上采用10×10cm的方木进行支垫，墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性。模板轴线位置允许偏差为15mm，表面平整度5mm，高程允许偏差±20mm，模板接缝错台不大于2mm。
模板支撑牢靠，模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，模板脱模剂的选用：用无机脱模剂，禁止用有机脱模剂脱模，优先考虑无
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机水溶性的脱模剂。浇筑混凝土前，模板内积水和杂物应清理干净。 4.2.2.6承台大体积混凝土施工
承台为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，控制混凝土内外温差小于20℃，防止开裂，采取如下措施：
选用水化热较低的水泥、优质的砂石料，并在混凝土中掺加必要的掺合料和专用复合外加剂，选择高性能耐久混凝土配合比。
计量准确，搅拌均匀，适当延长搅拌时间。
控制混凝土的入模温度和环境温度。不能使用新出窑的水泥，确保使用的水泥经过一段时间的冷却。高温季节施工时，对砂、石料和水泥等原材料进行遮盖，采用低温水搅拌并尽可能在傍晚或夜间浇筑混凝土，从而降低混凝土的拌和温度。
混凝土采用混凝土输送车运送，经过溜槽入仓或泵送入模。采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度≤30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣深度宜插入下层5cm，使混凝土具有良好的密实度。
混凝土浇筑完毕后及时用湿麻袋覆盖，加强保温、保湿养护，延缓降温速率，加强施工中的温度监测和管理，及时调整养护措施。
4.3、墩台身、墩帽施工工艺与施工方法
本段桥墩均采用定型钢模板拼装，墩身模板采用汽车吊垂直吊装作业。钢筋在加工场集中下料，现场绑扎。混凝土通过泵送入模。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。施工过程中注意桥台的测量放样、基础凿毛处理、钢筋绑扎、模板安装加固、以及垫石的位置尺寸确定、预埋件的安放等环节施工工艺图。
4.3.1施工工艺
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制作墩身钢筋 施 工 准 备 测 量 放 线 墩台底截面外缘水平度调整 脚 手 架 支 立 制作混凝土试件 安装墩身钢筋 立 模 模板打磨试拼 模板纠偏、加固 墩台帽钢筋制作 浇筑墩台身混凝土 安装墩台帽钢筋 浇筑墩台帽混凝土 养 护 拆 模 中线、水平、跨度测量 测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等 墩（台）身施工工艺框图
4.3.2施工方法
在墩身钢筋绑扎之前，先对承台顶面且在墩身范围之内的砼进行凿毛处理，凿掉上面的浮浆，将扰动的松动砼清除后再进行下道工序的施工。
4.3.3模板及支架安装 4.3.3.1模板
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桥墩模板由专业模板厂家制造，接缝设计成企口缝，每节模板的高度为2.0m，承接模板采用0.5m与1.0m两个模数。模板的设计和制造做到“组合合理，互换性好，刚度足够，安拆方便”。选用6mm厚钢板作为面板，竖向肋板采用100㎜槽钢，间距为400×400㎜。横向肋采用10×100㎜钢板，间距为400×400㎜。背楞采用2个16㎜槽钢背对背放置中间留有保证拉杆穿过的距离，背楞间距为700㎜。节与节、块与块之间的连接筋板采用12×100㎜的钢板，模板应能承受所浇筑砼的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。
4.3.3.2模板及支架安装
模板采用无拉杆模板（15m以下无拉杆、15m以上可以有拉杆），用吊车配合人工安装，确保轴线、高程符合设计要求后加固，模板加固采用桁架法进行加固，保证模板在浇筑混凝土时受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。桁架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，桁架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。
为了检查模板偏移，事先在模板顶吊垂线两根（对角），在对准的底部划记号。便可随时检查模板是否走偏。
4.3.3.3钢筋施工
运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。钢筋集中制作、现场人工绑扎，按照设计施作综合接地。
墩台身钢筋与承台或基础锚固筋按规范和设计要求焊接牢固，形成一体；基底预埋钢筋须位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
墩身钢筋防倾倒措施：①当墩身高度小于15m时，自墩底往上在主筋内侧每隔2m设置一道模具（即龙骨架）加强，外加双排脚手架加固。其次，
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