序号 1 2 3 4 5 6 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线 长度、宽度 孔距 组孔中心线距离 加工样板的角度 允许偏差 ±0.5 mm 1.0 mm 长度0—0.5，宽度0—0.5 mm ±0.5 mm ±0.5 mm ±20 /（2）、钢材下料前先进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3）、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。 下料与样板的允许偏差如下： 序号 1 2 3 4 5 项 目 零件外形尺寸 孔距 基准线（装配或加工） 对角线差 加工样板的角度 允许偏差 ±1.0 mm ±0.5 mm ±0.5 mm 1.0 mm ±20 / （4）、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（5）、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定： 序号 加工方法 1 2 3 手工切割 自动、半自动切割 精密切割 允许偏差 ±2.0 mm ±1.5 mm ±1.0 mm （6）、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
（7）、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
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（8）、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 3.3各种构件的矫正和成型
（1）、普通碳素结构钢在高于-160C时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
（2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计 和规范要求进行加工。
（3）、H型钢先采用矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形用315吨卧式油压机进行矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-10000C；碳素结构钢在温度下降到7000C之前、低合金结构钢在温度下降到8000C之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
3.4各种构件的边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。 3.5各种构件的制孔
（1）、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。
（2）、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
（3）孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 3.6各种构件的组装
（1）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 （2）、组装顺序应根据结构形式、焊接方式和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝在30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
（3）、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 （4）、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。
（5）、将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（6）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
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（7）、焊接构件组装按需分别选用以下工具：
①卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 ②槽钢夹紧器：可用于装配结构的对接接头。
③矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。
④正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 ⑤液压油缸及手动千斤顶。
（8）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。
（9）、焊接结构组装工艺
①无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正；与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。
②放组装胎时应留出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。 ③上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
节点板厚度（mm） 槽焊深度（mm）
3.7钢柱的制作
钢柱在工厂完成梁头的拼装焊接工作，单根钢柱的长度不大于9m，重量小于2t。 钢梁及斜支撑杆件的制作
杆件在工厂完成其全部制作工作，包括端部接头和螺栓孔、摩钢梁及斜支撑擦面的加工等。
观光平台处的圆弧梁按照图纸柱与梁的连接点分段，并弯制弧度。 3.8支撑平台的制作
支撑平台的各个构件在工厂完成其全部制作工作，包括端部接头和螺栓孔、摩擦面的加工等，完成制作后在工厂做预拼装，预拼装检查质量合格尺寸无误后方可出厂。 3.9 H型钢柱、梁的制作 3.9.1工艺流程见下图
6 5 8 6 10 8 12 10 14 12
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施工详图 材料检验 制作工艺 放样、切割 零件矫正 组装 不合格 检查 报告 合格 焊接 不合格 无损检验 报告 合格 外形尺寸检验 报告 清理、编号 制孔 喷沙、油漆 报告 验收
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3.9.2 H形钢主要焊接形式 a形：常规形
b形：翼缘板弧形
3.9.3放样
（1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
（2）放样、施工、验收使用的量值器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用，使用时的标准测定拉力为5kg。
（3）放样作业要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸，并应考虑焊接的收缩余量与铣削的加工余量。
（4）放样划线时应清楚标明装配标记、钻孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。 （5）放样和样板（样杆）的允许偏差符合： 项 目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 长度、宽度 孔距 组孔中心线距离 加工样板的角度 3.9.4号料
（1）号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清单及排版图进行。
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允许偏差 ±1.0mm ±1.0mm ±1.0mm ±1.0mm ±1.0mm ±0.20