七莘路匝道桥与人行天桥钢结构制造、安装工程实施性施工组织设计
桥面板单元件（含U形肋）加工允许偏差 表 7-2
序号 名称 简 图 B允许偏差 B：+20 b：±1.5 说明 1 U肋 h2h1、h2：±2 │h1-h2│≤2 旁弯、竖弯＜L/1000 长度L：±1 宽度B：±1 高度h：±1 L为肋长 h1bW1、 W1分别Δ面板、 2 纵向板肋、等单元件 b对角线相对差：＜4 平面度： 纵肋：＜W1/300 横肋：＜W2/500 角变形：Δ＜b/150 板边直线度：＜1 竖弯：＜L/1000 Bh为纵肋和横肋的中心距 L为板件长度 B：±2 h：±1 3 横隔板 平面度：＜h/250 板边直线度：＜1 4.部件组装
4.1 一般规定
4.1.1 主要部件，应使用胎具进行组装，次要部件，可采用划线按线组装。 4.1.5 埋弧自动焊、半自动焊、CO2气体保护焊及使用低氢型焊条焊接的部位，组装前必须彻底清除铁锈、氧化皮及油污等，清除范围见图。
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七莘路匝道桥与人行天桥钢结构制造、安装工程实施性施工组织设计 50δ305030δ30δ30单位：mm30 4.1.6 埋弧自动焊、半自动焊焊接的部位应焊引弧板及引出板，引板的材质、板厚、坡口应与正式零件相同，长度≥100mm、宽度≥50mm。 4.1.7 产品试板的制作
4.1.7.1 根据《铁路钢桥制造规范》和《上海七莘路钢梁制造规则》的要求，对于受拉和疲劳控制的Ⅰ级对接焊缝，每 10条对接焊缝做试板一组；Ⅱ级对接焊缝，每20条对接焊缝做试板一组。
4.1.7.2 产品试板作为引熄弧试板与工件对接一次性焊接完成；无条件与工件对接一次性焊接完成的产品试板可以模拟工件焊接条件进行。
4.1.7.3 产品试板在超声波探伤合格后进行试件加工，对试件进行焊缝拉伸、接头拉伸、低温冲击和侧弯试验。
4.1.8 隐蔽焊缝完成后由监理旁站检验，合格后方可盖板组拼焊接。
4.1.9 组装合格后的杆件，应在规定部位打上杆件编号钢印，主要部件还应编出顺序号，并填写组装检查记录。 4.2定位焊
4.2.1 定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不合要求不得定位焊。 4.2.2 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。 4.2.3 严禁在非焊接部位引弧。
4.2.4 定位焊缝长可为50～100mm、间距400～600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。
4.2.5 定位焊缝应距工件端部30mm以上。
4.2.6 如遇定位焊缝开裂，必须查明原因，清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的情况下作补充定位焊。
4.2.7 定位焊预热温度应按表8规定进行。
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焊缝预热温度及道间温度 表 8
板 厚 预热温度（°C） 材 质 预热范埋弧焊道间温度（°C） 围（mm） 角接 25-200 25-200 25-200 对接 60-200 60-200 60-200 定位焊、手弧（mm） 焊、CO 2气体埋弧焊 保护焊 ≤28 28-40 42-50 ≥5 60~100 80~120 ≥5 ≥5 ≥5 ≥80 ≥80 Q345 Q345 Q345 4.2.8 定位焊使用的焊材烘干条件应按表9的规定执行。
焊条、焊剂烘干温度 表9
焊接材料 E5015 SJ101q 烘干温度（°C） 400±10 350±10 保存时间 2h 2h 保存温度（°C） 150±10 150±10 备注 从烘干箱中取出超过4h应重新烘干 4.3 组装精度
4.3.1 组装精度应满足表10的规定。
部件及组拼件允许偏差(mm) 表10
序号 项 目 t＜25 t≥25 允许偏差 0.5 1.0 1.0 简 图 对接高低差1 △ 对接间隙b 2 盖板中心和腹板中心线的偏移△ Δ△1.0 10003 梁腹板的局部平面度△ 1.0 4 盖板倾斜△ 0.5 △△ 5 组装间隙△ 0.5 △ 中国葛洲坝集团股份有限公司 17
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高度h 6 根据杆件坡口深度、焊脚尺寸及工艺方法确定 ±1.0 (腹板有拼接时) 2.0 ±1.0 hbhbhb宽度b 箱形杆件对角线差 箱端口部 7 箱型杆件内加劲肋间距B1、B2、B3 其它部位 ±3.0 ≤0.2 ±1.0 ±3.0 8 磨光顶紧部位局部间隙 纵、横梁加有横向连接 9 劲肋间距s 无横向连接 s 5.焊接
5.1 一般规定
5.1.1 焊工（包括定位焊）必须经过岗前考试具备桥梁焊工资格，并只能从事焊工资格认定范围内的工作；脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核资格。
5.1.2 焊接工作必须严格执行焊接工艺卡的规定，焊接参数不得随意变更。 5.1.3 焊接工作宜在室内进行，焊接环境温度不应低于5℃，湿度不应高于80%，否则须采取火焰烘烤措施。
5.1.4 主要杆件应在组装后24小时内焊接，如超过必须在焊接部位进行清理去湿后方可施焊。
5.1.5 施焊时，母材的非焊接部位不准引弧，施焊完的部件，应及时清除熔渣及飞溅物。
5.1.6 埋弧自动焊，应在距杆件端部80mm以外的引、熄弧板上起熄弧。 5.1.7 埋弧自动焊回收焊剂距离施焊点不应小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离施焊点不应小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去溶渣。 5.1.8 部件在焊接进行中、焊缝冷却过程中不得冲击或振动。
5.1.9 埋弧自动焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡再继续搭接50mm施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
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5.1.10 焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。 5.2 焊接材料的使用
5.2.1 焊丝上的油锈必须清除干净，焊剂中的脏物应清除。 5.2.2 焊条、焊剂必须按表9规定烘干使用。
5.2.3 烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。 5.3 部件焊接
5.3.1 部件焊接应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，没有特殊要求的可按下列规定办理：
5.3.1.1 注意左右对称施焊，先中间后两边的原则。
5.3.1.2 有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。 5.3.1.3 横向对接自动焊时，正面与背面施焊方向应相反。 5.3.2 焊缝的焊前预热温度及道间温度应按表8规定执行。
5.3.3 主要部件角焊缝、对接焊缝、棱角焊缝，焊后与焊工号对应记录。 5.3.4 焊接后的主要杆件应对名称、杆号、焊接日期及参数、质量状况等作记录，并应在主要杆件周围打上杆件钢印。 5.4 焊缝修磨和返修焊
5.4.1 焊缝外观应符合表11的规定，超出者应按表22进行返修。
焊缝外观允许缺陷（mm） 表11
序项目 图示 号 质量要求 横向对接焊缝 不允许 纵向对接焊缝主要角直径小每米不焊缝 于1 多于3个间距直径小不小于其它焊缝 于1.5 20 受拉部件横向对接焊缝、竖加劲肋腹板侧受拉区、有隔板处主桁杆不允许 件面（有手孔处隔板除外） 1 气孔 （略） 2 咬边 △中国葛洲坝集团股份有限公司 19