七莘路匝道桥与人行天桥钢结构制造、安装工程实施性施工组织设计 受压部件横向对接焊≤0.3 缝 纵向对接及主要角焊≤0.5 缝 其它焊缝 ≤1 △焊脚3 尺寸 K主要焊角K+2 0,其它焊角K+2 -1 手工焊时，一条焊缝总长的10%可允许K+3 -1 hK4 焊波 hh≤2 （任意25mm范围内） 余高（对5 接接头） 余高铲磨6 （对接接头） 棱角焊缝7 平均熔深 bh △1b＜12时，h≤3 12≤b≤25时，h≤4 b＞25时，h≤4 b／25 △1≤0.5 △2≤0.3 表面粗糙度 △2 （节点板范围内及无节点板端1米，每延米熔深） △≥2T?3 T水平板板厚 T△注：棱角焊缝超声波探伤包括内部质量和平均熔深 △≥2T+3。 T：水平板厚，单位：mm。 5.4.2 超出表12、表13、表14规定的内部缺陷应查明原因后，用碳弧气刨清除缺陷，采用手工焊补焊并用砂轮顺应力方向修磨。 超声波探伤缺陷等级评定 表12 评定等级 对接焊缝Ⅰ 板厚单个缺陷指示长度度 多个缺陷的累计指示长度 在任意9t焊缝长度范围不超过t 20
（mm） 10～56 t/4，最小可为8 中国葛洲坝集团股份有限公司
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对接焊缝Ⅱ 角焊缝Ⅱ 10～56 t/2，最小可为10 10～56 t/2，最小可为10 在任意4.5t焊缝长度范围不超过t ---- 注：1.t为板厚，母材板厚不同时，按较薄板评定； 2.缺陷指示长度小于8mm,按5mm计。
对接焊缝内部质量射线探伤质量要求 表 13
焊缝 板厚（mm） 类别 10-25 Ⅰ ＞25-50 视场 范围 10×10 10×50 10×20 10×50 质 量 要 求 气孔允裂纹未熔单个条状夹条状夹渣总长 许点数 透未焊透 渣长（mm） 2 3-5 不允许 不允许 不允许 4 5-6 在任意2T范围内最小可为3 不超过单个条状最大可为 4-6 不允许 夹渣允许长度且T/4 任意12T范围内（T为板厚） 不大于T。 ＞2.0 ≤3.0 3 ＞3.0 ≤4.0 6 ＞4.0 ≤6.0 10 Ⅱ 10-25 10×10 气孔（包括针孔、点状夹渣）换算表 表 14
气孔尺寸（mm） 气孔点数 ≤1.0 1 ＞1.0 ≤2.0 2 备 注 ① 不记点数的气孔尺寸：母材厚度等于或小于25mm时为0.5mm，母材厚度大于25mm时为0.7mm，但在视场内任10×20mm2范围内不记点数的气孔数不允许存在10个以上。 ② 焊缝允许气孔点数，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度的气孔点数按插入法计算取整数。 ③ Ⅰ类焊缝针状气孔直径不得超过2mm，Ⅱ类焊缝针状气孔直径不得超过3mm。 ④ 其它技术要求应按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323－87执行。
5.4.3 返修焊的预热温度，应按表8所规定的温度再提高50℃。
5.4.4 返修后的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行检验。同一部位焊缝返修次数不宜超过两次，超过两次时应报厂总工程师批准。
5.4.5 主要杆件横向对接焊缝的余高应按表11第6条的规定修磨，但不得将母材板厚削减0.5mm以上。
5.4.6 焊接前必须清除焊接区的有害物，清除范围应按4．1．5规定办理，并应符合下列要求：
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5.4.6.1埋弧焊、CO 2气体保护焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物。 5.4.6.2清除定位焊的熔渣飞溅。
5.4.6.3熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣、焊根。 5.4.6.4多层焊的每一层必须将熔渣及缺陷清除干净再焊下一层。
6.焊缝检验
6.1 外观检验：所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，不得有超出表11规定的缺陷。 6.2 焊缝应按表15的规定进行无损检验。
焊缝无损检验质量等级及探伤范围 表15
焊缝部位 桥顶底板、腹板纵横向对接缝，支承处横隔板对接缝 工地横桥向对接缝 非支承处横隔板长度对接缝 非支承处横隔板宽度对接缝 腹板与顶底板熔透角焊缝 支座支承处熔透角焊缝 桥面U肋坡口角焊缝 U肋嵌补段对接焊缝 其余角焊缝 探伤方检验验收法 等级 等级 超声波 B Ⅰ X射线 超声波 X射线 超声波 超声波 超声波 超声波 磁粉 磁粉 磁粉 AB B AB B B A A —— —— —— Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ 探伤比例 100% 探伤部位 焊缝全长 主线钢梁：20%焊缝两端、中间各匝道钢梁：10% 250~300mm 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% （1）顶、底板T字交叉处；（2）其余位置焊缝两端、中间各250~300mm 焊缝两端、中间各100mm 焊缝全长 支承处向两端外延3000mm每跨跨中1000mm 角焊缝全长 焊缝两端各1000mm 焊缝全长 焊缝数量 7.各种缺陷的修补
7.1 修补要求
7.1.1缺陷的修补必须先查明原因经质检人员和主管技术人员确认后进行。并报
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监理批准。
7.1.2焊缝修补长度应不小于40mm。 7.1.3返修预热温度见5．4．3条规定。 7.2 缺陷的修补方法应按表16执行。
超标缺陷修补方法 表16
序号 缺 陷 种 类 修 补 方 法 深度0.3～1mm的修磨匀顺，超过1mm的补焊后修磨匀顺。 板厚1/4左右深度的裂纹不超过3mm，气刨补2 钢材端面局部层状裂纹 焊后，用砂轮修磨匀顺。 深度2mm以内的，用砂轮磨顺，超过2mm的，3 气割边缘切口（崩坑） 磨出坡口补焊修磨匀顺（边缘加工且能加工掉的除外）。 焊缝裂纹及弯曲加工时的边查明原因，除掉裂纹，提出防止措施，按规定4 缘裂纹 的焊补工艺进行补焊磨修。 对于直径φ≤4mm的缺陷，要用砂轮修整；φ5 误引弧 ＞4mm的缺陷，补焊后用砂轮修整。 未焊透、夹碴、气孔、凹坑6 用碳弧气刨等刨掉后补焊并修磨。 等 7 焊缝表面高低不平 用砂轮修磨匀顺 用砂轮修磨匀顺 8 咬边 深度大于1mm的，补焊后用砂轮修磨 9 焊瘤 用砂轮磨掉或刨掉后补焊并修磨 10 误钻孔 误钻孔的应与设计者协商处理 1 钢材表面麻坑划痕等 7.3 重要缺陷的修补，如裂纹等，要做好修补记录。
8．构件试拼装
8.1 所有的钢梁构件均应逐个检查，证明焊缝及构件各部分尺寸、形状符合要求后，再进行试拼装。
8.2 工厂试组装时，钢主梁立体节段至少为三个节段。组装时，底座胎架应考虑预拱度影响，按实际桥梁线形空间坐标进行试拼装。 8.3 试拼装时，应进行平立面尺寸检查。
8.4 试拼装过程中，应检查拼装处有无互相抵触情况。
8.5 钢梁试拼装时应着重检查在自然状态下钢梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，钢梁立面、平面线型是否满足要求。
8.6 对试组装好的构件及部件进行编号、记录，为现场安装提供方便。各吊装节
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段之间的临时连接件和吊点吊耳，经设计确认后在工厂试拼装时装焊到位，吊点吊耳的设计需同时满足工厂运输节段和工地架设节段的需要。 8.7 钢梁试拼装偏差应满足表17的要求
钢梁试拼装允许偏差表 表17
项目 梁高（H） ±4 跨度（L） ±5（5+0.15L） ±2 ±20 全长 ±2 腹板中心距 ±3 ±1 盖板宽 ±3 横断面对角线差 ≤4 3+0.1L最大12 ≤5 超过的+3+0.15L +最大12 不足的-3+0.15L - 最大6 ≤5 H/250 2t/3 每米不超过1且每段≤10 ≤1 分段长 划线 盖板单元纵向有对接时盖板宽 钢箱段、盖板宽 工地接头处的横断面 桥面中心连线在平面内的偏差。 L（m）五段试装长度 单段箱梁 L：跨度（m）或试装匹配时五段的长度 （立着测量时应该加上自重的下挠） 水平仪、钢板尺 平台、水平仪钢板尺 平尺、钢板尺 垂球、钢板尺 钢板尺 钢盘尺 紧线器、钢丝线（经纬仪）钢板尺 其余部分 L（m）三段试装时最外两吊点中心距 分段时两吊点中心距 分段累加总长 钢盘尺、弹簧秤 当匹配试装分段累计部长超过规定时，要在下段试装时调整 钢盘尺 允许偏差（mm） ±2 条件 工地接头处 检测工具和方法 钢盘尺 水平尺 钢盘尺、弹簧秤 钢盘尺 旁弯 拱度 左右支点高度差（吊点） 盖板、腹板平面度 扭曲 工地对接板面高低差 钢横梁工地接口板面位置差（上下、左右、间隙） 左右高低差 H—加劲肋间距 t—板厚 每段以两边隔板处为准 安装匹配件后板面高差 ≤1 安装匹配件后板面位置差 钢板尺
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