Run @ Rate GP-9 / 按预定能力生产
Run @ Rate GP-9 按预定能力生产
I. 目的
Run @ Rate的目的是要核实：
A：供应商的当前制造过程是否有能力在指定的一段时间内按声称的加工能力、 生产
出符合通用汽车公司现行质量要求的零部件。 如同在该零件“生产件批准” (PPAP)
文件中所述一致。
B：供应商的当前生产流程是否符合供应商在PPAP，GP-12或其它要求的文件中所记录
的制造和质量计划。
在Run @ Rate过程中，所有的生产工具应各就各位并且按最大能力运行，运用所有正
式 生产的 人员和支持系统，包括直接的和间接的。
II. 适用范围
所有新的零部件都要通过Run @ Rate，除非供应商质量工程师认为可以免除并且得到 采 购部门供应商质量和采购负责人的认可。
III. 规程选择
所有新零件号中的零件都要经过通用汽车公司的评审，将考虑到如下的一些因素：生 产历史，新技术，不能回复的模具更改，以及新的生产工厂等等。进行Run @ Rate 的必要性由供应商质量工程师确认，并且得到采购部门的供应商质量及采购负责人的 认可。供应商将在前期产品质量计划(APQP)规程中尽早被通知是否要作一次用户监督
或由供应商自行监督的Run @ Rate。
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注：见第VIII节中有关于由供应商自行监督下的Run @ Rate的附加要求。
IV. 概述
A. Run @ Rate的周期
在 Run @ Rate 过程中所生产的零部件的数量要足以表明其所具备的生产能力，并且 由供应商和采购部门的质量工程师们共同预先商定。诸如产品复杂程度，有效期，贮 存，费用，单班运作或多班轮作等等，都是影响Run @ Rate时间长短应考虑的因素。 Run @ Rate的默认周期是用户 满负荷生产时一天的需求量。
B. Run @ Rate的开始时间
供应商必须在获得PPAP生产件批准后及在开始加速生产之前进行Run @ Rate。尽管 越早进行越好，但是进行Run @ Rate的关键考虑因素是该零件设计的确定性。 确切 的日期应由采购部门和供应商共同确定。
C. 要求参加的人员 1.用户监督
用户－－采购部门的一个代表到现场监督整个生产过程。没有预先的许可，没有代表到 场，不得进行任何的操作，GM方面的首席代表是供应商质量工程师。如有需要，采购 员和产品放行工程师也可能被邀参加。
供应商－－供应方的首席代表应是项目经理或是该项目经理指定的代表。
2.供应商监督
供应方的首席代表应是项目经理或其指定的代表。
注：设备制造商和分包商也可能被要求参加。
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D. 供应商为Run @ Rate所作的准备
为了能有效地利用时间，在正式的Run @ Rate进行之前，供应商应作一次演习或 相
应的模拟生产，并完成工作表 (附录B) 上所规定的尽可能多的项目和所有问答。
E. 存货
如果零件的制造发生在总装厂需要之前 ，供应商应保存全部的零件直到允许装运。供应商应 保证有足够的生产用装运箱和合适的成品包装以防止零部件的损坏。
V. Run @ Rate检查内容
Run @ Rate 的目的是要核实供应商的实际制造过程是否符合现行质量要求(如在 PPAP 文件中所说的)以及报价所称的工装能力，并且供应商实际生产过程是否按照已订的计 划，正如在PPAP、GP-12及下列其它文件中所述的。
在Run @ Rate过程中，检查以下一些项目：文件，制造工艺和其结果，零件质量要求
和其结果，对分供方的要求及其Run @ Rate的结果，还有包装和搬运。
A. 文件
在作Run @ Rate审核时，应出具下列证明性文件以备查阅。 1. PPAP文件包括:
a)过程流程图
b)具有反应计划的过程控制计划
c) DFMEA / PFMEA设计/过程失效模式及后果分析 d)标样
2.GP-12初期生产次品遏制的控制计划 3.工装能力情况
4.操作 /检验指导书
5.样件/试生产时发生的问题(如PR/R) 6.分供方控制/能力数据
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7.分供应商材料（含零件）生产计划及运输 8.包装/ 标记计划 9.生产加速计划
注: 所有文件都应完备及正确。
B.制造过程－－实际相对于计划
1. 产品应在生产现场用正式生产的工装、测量系统、工艺、材料、操作人员、环境和 过程设定来进行生产。
2. 实际生产流程应与PPAP 文件中的流程图相同。
3. 应将操作指导书/目视参考图表置于相应的每个工作岗位。
4. 在进行 Run @ Rate 时，所有过程文件都应在工位上，如过程控制计划。这些文件应
用于实施规 定的反应计划和纠正措施。
5. 当需要时，在需要的工位上应拥有边际样品。
6. 应具备保养计划和用于维修和保养的备件以及进行预防性维修保养的停机计划。
注：上述所有要求都须合格才能通过 Run @ Rate。
C.制造能力结果
在进行生产时, 要核实以下内容：
1. 每道工序的净产量与报价生产 能力相符。
2. 在按预定能力生产时, 工装应满足报价所要求的开机时间要求(报价净产量和标称
的毛产量)。 记下任何意外的停工时间和要求的改进措施计划。 3. 所有在线工装的更换应在报价工装能力要求范围内进行。
4. 合格零件的净产量(剔除废品, 保留返工合格零件)应与报价日生产能力相符。
5. 加速生产计划足以满足客户要求。
注：上述所有五项要求都须合格才能通过 Run @ Rate。
D.零件质量计划同实际相对比
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1. 所有生产检验设备应完备并且作了可接受的测量系统分析工作 (即量具的重 复性 和再现性)。应具备操作指 导书/目视参考图表 。 2. 所有生产过程中的测量和控制设备应完备, 功能齐全并且到位。 3. 过程控制计划 (一般的和 GP-12)应与现行过程相符，应按过程控制计划 作零件检 验和统计监测。
4. 在PFMEA中所确定的潜在失效模式应有防错措施或控制计划来处置。
注：上述所有要求都须合格才能通过 Run @ Rate。
E.零件质量结果
1. 在Run @ Rate时,用生产工装生产出来的所有零件应符合PPAP中记载的GM对准予 持续制造的质量要求。 2. 制造过程必须受控。
3. 制造过程应证明所要求的生产能力。
4. 过程控制计划应能有效地满足设计要求,（即控制点, 检验频率等）。 5. 不符合性
注：生产出来的零件总数，不合格零件数，返工合格零件数都应在GP－9总结表 上纪录
a)生产过程中的不符合项可由一般的PPAP控制计划 识别出来。如果是由GP-
12过程控制计划或是由其他措施认别出来,则要求修改PPAP 控制计划。
b)生产过程中的不符合项在PFMEA中应有预见，若未能做到，则PFMEA 需要
更新 并且要采取改进措施。
c)返工及修复措施能有效地纠正不合格项。
d)所有在工装样件及试生产件制造时发生的问题应已修正和验证。
注 ：上述所有要求都须合格才能通过 Run @ Rate。
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