表4-19 货舱口盖零部件装与质量检验标准 单位：mm
（5）中心线、角尺线、外框线都应打上圆冲标记。 5．焊前结构装配检验
货舱口盖结构装配后，焊接前的检验方法与一般平面分段一样。应特别指出，其检验内容与后述完工检验时的内容基本相同，但应将完工检验时的标准范围当作允许极限来检验。其次须严格检查水密结构部位、货舱口盖下口的平面度和外框的正确性。最后须检查工艺上规定的反变形量是否已经纳入。
6．货舱口盖完工检验
货舱口盖反置于胎架上的焊接工作应遵照焊接工艺规定的焊接程序，以使结构变形量减少。货舱口盖于胎架上焊接结束后，反身置于搁架上，焊接未完成的部位。焊接后用火工矫正变形部位，最后进行完工检验。以滚动式货舱口为例，其检验内容及检验标准见表4-20。同时还应对货舱口盖进行测量，测量时，货舱盖的搁置状态可进行调整，但不得强行牵制或放置重物，应在自由状态下进行测量，测量结果有超差者应予再次矫正。最后将测量所得的主尺度数据填入表4-21中。
表4-20 货舱口盖的检验内容和检验标准 单位：mm
注：L、D为公称尺寸。
表4-21 货舱口盖完工测量记录表 单位：mm
（二）钢质水密货舱口盖安装检验 1．货舱口围板安装检验
货舱口围板在主船体合拢以后开始安装，由于主船体各种分段安装时的误差，往往会造成货舱口围板的安装偏差。这种偏差一般有两个方面：一是舱口围板与舱口纵桁或舱口横梁错位，影响强度；二是舱口围板合拢后，其长度和宽度偏差超出质量标准的要求，影响与舱口盖的配合。此外，舱口围板的面板不平，将直接影响到舱口盖的水密性。
舱口围板在装配后（焊接前）进行检验，其检验内容和检验标准见表4-22。此外，对于参加总纵强度或舱口盖承受货物载荷的舱口围板，尚应注意检查舱口纵桁腹板的对接接头，坡口形状应确保能焊透。
表4-22 货舱口围板安装检验内容和检验标准 单位：mm
舱口围板焊接后应对焊缝进行检验。对参加总纵强度的舱口围板对接缝还要进行无损探伤检查，对围板顶缘及其开口边缘的粗糙度也要予以注意。
2．货舱口盖船上安装后检验
货舱口围板安装焊接后，在面板上安装压紧条、垫板、导轨和导板等附件。在这些附件装配焊接和现场加工后，进行货舱口盖及启闭设备的安装。围板上附件和舱口盖在舱口围板上的安装精度，一般作现场抽检。检查时，要特别注意水密结构、启闭运动装置和舱口盖边板与舱口围板面板之间的间隙。舱口盖在船上安装结束后，需按下列内容进行试验和检验。
（1）开启和关闭舱口盖各两次，检查其运动的可靠性和操作的方便性。
（2）对舱口盖做密性试验，不得有渗漏现象。冲水试验要求喷嘴直径应不小于16mm（对于船长小于90m的船舶，可选用13mm），水压力不小于1Mpa，冲水时喷嘴至试验接缝处的距离不得大于3m，并向接缝处垂直喷水。
（3）首制船的液压操纵舱盖板，应任选一舱用起货杆做应急启闭试验。 除了以上试验和检验外，有关机电方面的要求按技术文件。另外对承受较大负荷的舱口盖（如集装箱船），应按技术文件规定的程序进行其他试验。
二、桅、起重柱和吊货杆检验
桅、起重柱和吊货杆都是起货设备中的主要结构件。其中，吊货杆是船级社规定的船用产品，必须通过船级社检验，合格后发给船用产品证书。桅、起重柱和吊货杆都由成段圆柱
形壳和锥体壳组装焊而成。桅、起重柱和吊货杆可在简易模板胎架上装配，焊接方式一般采用自动焊和半自动焊。桅、起得柱和吊货杆的主要质量特性：一是焊缝的质量，二是壳的圆度和轴向直线度。
（一）桅、起重柱、吊货杆和制造检验 1. 检验内容
（1）原材料检验
核查桅、起重柱和吊货杆的原材料质量证书，并在号料前抽查原材料的外观质量。无论在号料前或加工过程中，当发现有材质不合格或外观质量不合格时，检验员应及时制止该材料投入生产或继续加工和组装。
（2）加工质量检验
桅、起重柱和吊杆内场加工时，一般采取抽查的形式。其中须重点检验壳圈等零部件的圆度和纵向连接缝的直线度。此外，应按一般船体零部件的加工检验要求，检查坡口的型式和粗糙度等。
（3）装配检验
桅、起重柱和吊货杆在胎架上装配后的检查内容： ①壳圈板和胎架的紧贴度； ②直线度；
③壳圈的直径和圆度；
④对接缝的间隙、错边和坡口型式。 （4）焊接质量检验
①验证是否使用规定等级和种类的焊接材料；
②焊缝外观检查，要求无裂纹和咬边，构件及零部件端部的包角焊应完整。焊喉尺寸符合要求；
③焊缝无损探伤。桅、起重柱和吊货杆的纵横对接焊缝应用射线或超声波探伤检查。横缝探伤长度应不少于其总长度的25%，且应包括每一个纵横焊缝交叉点，纵缝可进行抽查。焊缝的内在质量也可采用其他等效方法进行检查，但须经验船师同意。
2．检验标准
桅、起重柱和吊货杆的加工、装配应按表4-23和表4-24的规定值进行检验。
表4-23 桅及起得柱制造检验标准 单位：mm
项 目 直径偏差 直线度 对接缝的错边量 项 目 长度偏差 直线度 直径偏差 对接缝的错边量 吊杆叉头处圆度 吊杆叉头与眼板的安装角度偏差 标准范围 ±1/150D 且≤±5.0 ±1/200D 且≤±5.0 ≤0.1t 标准范围 ±7 ±5 ±D/100 ≤0.1t ≤1 ≤1° 允许极限 ±1/100D 且≤±7.5 ±1/150D 且≤±7.5 ≤0.15t 允许极限 ±(5+5ι/10000) ±(5+5ι/10000) ±2D/100 ≤0.15t ≤2 ≤2° 备 注 D为圆柱直径 t为较薄一侧板的厚度 备 注 ι为长度 表 4-24 吊货杆制造检验标准 单位：mm
(二)桅和起重柱安装检验 1．检验内容 （1）定位检验
桅和起重柱在船上安装时，应根据甲板上的船中线检查桅和起重柱中心线的偏差。可采用经纬仪测量桅和起重柱上端的中心线，检查其纵横向的倾斜度，并利用近甲板的基准线与桅和起重柱上的基准线来测定它们的高度。
（2）装配检验
桅和起重柱在船上安装时，一般都穿过一层甲板后座落在下一层甲板上，也就是桅和起重柱与船体的连接具有两个支点。装配检查时应按图样查对桅和起重柱与甲板连接的型式。船舶建造规范一般有如下规定：
①当桅或起重柱的端部固定在强力甲板上时，其根部边缘应开单面坡口与甲板焊接； ②当桅或起重柱穿过强力甲板固定在下层甲板时，则与桅或起重柱连接处的强力甲板应开双面坡口焊接。桅或起重柱的根部应开单面坡口与下层甲板焊接。
（3）焊接检验
由于起重柱与桅主要是与甲板连接固定，因此该两处的焊缝强度非常重要，检验员应对该两处焊缝加强现场检查。即在焊接前核查坡口型式和焊接部位的清洁程度；焊接中，检查焊工是否采取了适当的焊接规范和用小直径焊条进行打底焊等，焊缝表面质量参见第三章。
起重柱、桅与甲板连接的角焊缝，一般不进行无损探伤。 2．检验标准
桅和起重柱安装质量，按表4-25。
表4-25 桅和起重柱的安装检验标准
项 目 桅中心线与安装位置中心线偏差 纵横向倾斜度偏差 高度偏差 三、门、窗、盖及其它舾装件检验
这里所指的门、窗、盖及其他舾装件主要指水密门、小舱口盖和舷窗等，船体开口处的关闭装置，以及舷梯、引水员软梯和机械升降器等舾装件。
上述产品通常由专业厂生产。船级社都将这些产品列入船用产品范围，因此这些产品的制造均须按规定向船级社申请船用产品检验。船厂检验部门对这些产品实施进厂入库检验，同时在船上安装时向验船师提交安装质量检验。
（一）门、窗、盖安装检验 1．检验内容
门、窗、盖都是船体上的小型风雨密关闭装置。由于门、窗、盖在船上的数量比较多，船厂一般仅在安装过程中进行抽查，其检查内容包括：
（1）查阅水密门、舷窗、小型风雨密舱口盖的船用产品合格证，并核对实物钢印或标志。
（2）按船级社审查批准的图纸检查门、窗、盖的开口位置。应特别注意干舷甲板上的风雨密门和小型风雨密舱口盖，对于风雨密门，须重点检验门槛高度，对于小型风雨密舱口盖，重点检查围槛离甲板的高度。
（3）门、窗、盖安装后，检查结构完整性、牢固性和启闭性能。 （4）检查所有焊缝处的焊接质量。
（5）检查门、窗、盖的密性。一般先用白粉粘附法检查密封的安装质量，然后在一批
标准范围 ≤3 ≤1H/1000 ±10 允许极限 ≤5 ≤2H/1000 ±20 备 注 H为高度 门、窗、盖安装结束后，按船级社的规定进行冲水试验。其范围规定如下：
①干舷甲板以下船舷两侧的舷门和舷窗，以及首尾门等；
②干舷甲板上和开敞的上层建筑甲板上人孔或小舱口关闭装置，机舱天窗； ③干舷甲板上，第一层甲板室或上层建筑的门、窗；
④干舷甲板上，第二层具有通往干舷甲板以下通道的甲板室或上层建筑围壁上的门； ⑤水密舱壁上的门及开口关闭装置。
上述位置以外的门、窗及开口关闭装置可作淋水试验。 2．检验标准
门、窗、盖的安装质量检验标准分别参见表4-26、4-27和4-28所示。
表4-26 风雨密门安装检验标准 单位：mm
表4-27 窗安装检验标准 单位：mm 项 目 舷 窗孔处围壁平面度 窗座与窗孔间隙 窗 高度 方 窗孔处围壁平面度 窗座与窗孔间隙 窗 高度 标准范围 ≤1 ≤1 ≤1 ≤2 ≤1 ±5 允许极限 ≤1.5 ≤2 ≤2 ≤3 ≤2 ±5 备 注 表4-28 风雨密小型舱口盖安装检验标准 单位:mm
注：B为将孔头关紧楔块的中间位置，打开后密封垫上所粘附白粉的宽度。 （二）舷梯、引航员梯安装检验
舷梯、引航员梯均由专业厂生产，属人员登船设备，大多用铝合金制成。舷梯、引航员梯、舷梯吊架及横担、吊梯滑车和钢索等都必须经过船级社的检验，检验合格后由船级社发给船用产品检验合格证。船厂仅进行安装检验和安装后的各种试验。
1．设备上船前检验