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C、立板前，将轧辊表面清理干净，启动冷却循环水管路中的加热器对轧辊进行预热，辊面预热温度达到50-60℃时准备立板。使用新辊或重新磨辊后的轧辊，立板前应先启动铸轧机主传动系统和火焰喷涂系统，在轧辊表面均匀的涂一层火焰层，以防止粘辊。
D、在生产过程中，操作手至少每24小时检查一次轧辊表面状况，当发现有影响板面质量的轧辊表面缺陷时应立即停车进行换辊。
E、铸轧停止后，关闭轧辊冷却水，以防止损害辊套。
F、每次换辊都要检查轴承有无损坏，在确认轴承可以继续使用的情况下再继续投入使用。并对轴承进行清洗，清洗轴承时应除所有氧化铁皮、水、旧润滑剂或其他会导致轴承过度磨损的污染物。根据润滑剂的型号以及当地的环境法规选择溶剂。在热油池中进行初次清洗后，通常使用热水溶剂进行最终的清洗或漂洗。清洗池也应有相应的设备用于油或水溶液的加热以及溶液的搅动和再循环。清洗完毕后再涂极压锂基润滑脂。为了延长轴承的寿命，每隔两个月要将轴承外圈顺时针旋转90度。
G、轧辊装配 辊套准备
辊芯、辊套烘装按照辊套供应商提供的烘装工艺要求进行，辊套必须用井式加热炉加热，辊套在加热炉里为竖直状态。 烘装曲线如下：
1. 2.
首先，用“C”形夹钳和天车把辊套竖直地放入井式加热炉里。 炉温从室温升高到100-110℃（升温速度50℃/H），并保温2
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小时,保证辊套温度均匀，热膨胀量一致。 3. 4. 5.
然后继续以升温速度50℃/H，炉温升至270℃，并保温8小时以上。
打开加热炉，用预备好的2点长规测量辊套内径，确定其热膨胀后内径增大量是否达到要求。
如果长规可以通过辊套内径，那么该辊套可以用于装辊芯，如果长规不能通过，则要把辊套重新放回井式加热炉里，并提高炉温，保温30分钟后再检测。 6. 1.
装入辊芯在炉中缓冷至60℃以下出炉。 把一付钢质平行杆靠近辊芯的驱动侧末端。
注：把垫片用螺杆接在平行杆的下面，这样做是为了在辊套末端的最终机加工时，把平行杆作为挡块使用。 2. 3.
把一套有眼螺杆、吊环和钢丝绳接在辊芯的驱动侧的末端。 此时辊芯可以用于装辊套。 轧辊准备
注：上述操作应在辊套尚在井式加热炉里完成。 辊芯装配 1. 2. 1. 2. 3.
把辊芯垂直放臵在辊套上方，慢慢放下，直到它靠住平行杆。 然后辊芯/辊套组件随炉冷却到室温后取出。
辊套和辊芯配对后，把轧辊放回到车床上（对中）轴颈用标度盘测示。
然后把辊套两端车到使辊套长度达最终图纸上的尺寸要求。 如果辊芯直径减小，小于原图纸设计尺寸，那么，放臵密封垫圈的沟槽也必须重新车削到原图纸上的尺寸。
注：所有机加工或附件的拆卸都只能从轧辊辊套上进行。 4.
辊套的内表面边缘还应打去毛刺，这样在把橡胶密封圈放进沟槽时不至于被划伤。 B）. 端盖组件
当密封沟槽加工完毕后，轧辊就可以准备放密封垫圈。 1.
清洁并润滑密封沟槽。
A）. 辊套末端的最终机加工
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2. 润滑橡胶密封垫圈，用一圆滑的木制工具把橡胶密封垫圈放进轧辊沟槽。
注：当安放密封垫圈的时候应十分小心，避免紧压、切割、拉紧，如果垫圈受损，则将导致漏水。
3. 4.
接着，把端盖放在轧辊末端上，并对准螺栓孔。
所有螺栓都应润滑，首先应把3或4个螺栓放进对称的螺孔里拧紧，这样才能保证密封圈所受压力均匀。 注：当端盖拆下再装时，应换用新的螺栓。
5. 6.
然后拧紧所有螺栓。
这时候检验轧辊是否漏水。将带空气进口装臵的钢盘用螺栓固定在铸轧辊冷却水出入口端面上，将轧辊组件侵入水中并施加5-6 Kg/cm2的空气压力，注意空气进口必须和进水口一致，检查是否有泄漏。
热装辊芯套圈后,装配O型密封条和轧辊压盖.把轧辊放臵在木架上。轧辊轴承组装时首先测量确认轴承轴向游隙是否在0.70mm～0.80mm范围内，如轴承游隙不在上述范围内，则需调整轴承间隙至上述值，重新添加极压锂基润滑脂，填充量为轴承内部空间的1/3-1/2。根据轴承游隙精加工轴承端盖（件14）预留的A面。
将轧辊轴承、骨架油封和轴承端盖（件14）清洗准备好。把骨架油封（件22）装在操作侧上轴承箱靠辊身的一侧，然后此面朝下，按照轴承制造厂家的说明书要求，将轴承的各部分按顺序装进轴承箱，安装外侧轴承端盖和骨架油封，再将此轴承箱放回正确位臵。
用天车吊起操作侧上轴承箱向轧辊轴颈滑进去，直至轴承内侧顶在辊芯套圈上。将（件31）键装配在辊芯键槽里，把压紧环（件24）对准键槽套在辊芯上顶住轴承外侧。拧上螺母（件26），拧紧之后反转1/5到1/6圈，再装配止动块（件27）固定。 完全的装配好一对轧辊得重复4次以上步骤。 最后固定好全部轴承箱上附加零件。
水冷却旋转接头装到轧辊操作侧上。注意端面垫上橡胶密封垫。然后通水做保压试验，试验压力1.0 MPa，保压30分钟，不得有渗漏。
H、32Cr3Mo1V铝铸轧辊套，具有良好的机械性能和优良的抗热疲劳
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性能。铸轧辊套壁厚60mm，当壁厚剩下25 mm时辊套报废，辊套应保证有4000吨的铸轧板通过量（按6mm，1500板宽计算）。辊套的寿命取决于不同的因素，如：铸轧合金牌号，铸轧宽度，冷却水，铸轧工艺操作规程，最终成品对带坯的要求。
I、铸轧辊套的维护
在正常铸轧过程中，铸轧辊套应无明显的磨损。
在铸轧过程中，轧辊表面布满了细小的磨痕，这些细小的磨痕是产生裂纹的根源。由于辊套受力情况复杂并经历周期性的温度变化，表面细裂纹（热裂）以及轧辊氧化层受轧制力作用等因素导致辊套疲劳，产生了热疲劳微裂纹和应力微裂纹。实践表明，首批微裂纹总是出现在磨痕的底部，并且微裂纹很小，不易为肉眼所察觉。在铸轧过程中，随着轧制产品数量的增加，由于辊套受到急冷急热的热交变，又会产生很多新的应力微裂纹，而初始的微裂纹扩展越来越快，裂纹变的越来越深，并且个别的裂纹已能为肉眼清楚所见，说明此处的裂纹已属于开放性裂纹。随着铸轧的继续，轧辊表面开放性裂纹在下列情况下更趋于进一步发展：
1、由于冷却水系统污染或水垢造成辊芯内环沟槽堵塞。 2、用高温方法清除辊套上的粘铝，如使用乙炔焊枪等。 3、将低温介质喷涂至轧辊表面，如用急冷水或CO2喷涂。 4、铸轧立板时金属温度太高。
开放性裂纹一旦出现，便很快向深度和长度方向发展，当发展到一定程度就应重磨辊套，除去开放性裂纹。否则随着开放性裂纹的增多，将会导致辊套应力释放，使辊套突然爆裂。因此，鉴别裂纹性质，控制应力裂纹的密集度和开放性裂纹是防止辊套爆裂的关键。特别强调的是，在辊套表面已经出现开放性裂纹后，如果不采取措施严密监察，而是抱着侥幸的心态，一味继续生产，最后会使辊套突然爆裂，造成不必要的经济损失。
生产实践也表明，辊面磨得越粗糙，则裂纹扩展得越快。同时特别提醒，任何偶然的伤害（如刮伤，磕碰等）都会引起应力集中或裂纹扩展。所以无论在使用前，使用中和使用后，都必须采取有效措施防止，以确保轧辊的安全有效运行。
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从铸轧带坯表面质量可以判定铸轧辊套的表面热裂纹的发展的状况。因此，铸轧带坯的质量决定了一对轧辊辊套是否应进行修磨。
了解辊套还有多少可修磨的壁厚也十分重要，因为每对铸轧辊套都是较昂贵的消耗品，在报废之前应尽量延长其使用寿命。
有些厂家以频繁换辊来保证带坯表面质量，同时减少每次重磨深度也就相应延长了辊套的使用寿命。而有些厂家则让每对辊套连续生产，直至带坯表面质量无法接受时才进行修磨辊套。
使用之前
轧辊辊面应光洁到立板时不发生粘辊现象，建议表面粗糙度Ra<0.8. 在吊装或搬运中，辊面要严加保护并小心谨慎，严防与其它物体磕碰。
存放时，要托住辊颈并保护好辊面，严禁辊面与地面或其它坚硬物品直接接触。
立板时，首先要用软物擦除辊面油污，再用轧辊预热系统预热辊面，使其温度达到50℃-60℃。预热时间一般为2-4小时左右。新辊预热时间一般为4小时左右。
使用中
产品规格应遵循“先宽后窄“的原则。
用石墨乳液或燃烧残碳均匀润滑辊面，使辊面粘附一层碳化物运转，以防止铝板粘辊。
为了缩短非工作时间，在更换产品规格需要停机时，应在铝液离开轧辊表面后，尽快关闭循环水，然后再停机，以保证辊面温度。当停机时间较长时，则需按第一款第4条要求预热辊面。
严禁用坚硬的尖锐器具从辊面上剔除粘铝，只能用细砂布（240目）或石墨块，沿圆周方向进行清除粘铝。
一旦辊面受到任何伤害，应立即停止生产，重新车磨辊面，以防辊套突然爆裂。
如果用肉眼已能清楚看到裂纹，说明存在开放性裂纹，并且裂纹圆周方向长度大于30mm或者横向裂纹长度大于15mm，则必须停止生产，卸下轧辊，对各严重区域进行磁粉探伤（注意探伤部位的表面粘铝必须清除干净），对探伤结果进行复膜制备。然后重新车磨辊面，以防辊套继
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