φ850×1700倾斜式双驱动铸轧机《操作维护手册》
续使用而突然爆裂。对所有磁粉探伤复膜都应作好详细纪录，保存备查（包括探伤日期，辊号，轧辊直径，探伤部位等）。
操作人员应随时注意观察辊面微裂纹（包括龟裂）情况，并作好详细的交接班记录。
如遇突发事故（如停电、断流等），千万不可关闭水源，以防辊套因局部受热，温度太高而突然爆裂。正确的方法是待所有铝液离开辊面后，再关闭水源。
对冷却水路的要求：保持辊内冷却水路的畅通是铸轧生产的先决条件。在生产过程中，要经常检查冷却水的水质并进行处理，使之满足冷却水要求：
水硬度：硬度总和不大于7（水中加除藻剂，缓释剂和阻垢剂） 水压：MA× 0.8MPa，水温：一般控制在20-45℃ PH 值：7～8 颗粒度：50?m 总硬度：<12°DH 硝酸盐：<10mg/L 铁、锰：<0.2mg/L 游离氯：<0.4mg/L
冷却水必须经过过滤、无机械杂质
J、铸轧辊套的修复
根据实际经验，定期的从铸轧机上卸下轧辊，车去各种应力裂纹（含疲劳层），并修复辊面粗糙度是维修部门经常性的工作。辊面修复后的检验也是一项十分重要的程序，必须予以重视。
使用期的确定
由于目前尚无可靠的手段检测裂纹深度，因此，使用期的长短只能根据经验和铸轧机的类型、生产的合金品种及辊面粗糙度来确定。
按经验和热裂纹扩展的理论，正确的使用期应在裂纹深度扩展到3mm之前，就对辊面进行修磨。否则，极易引起辊套的爆裂。
我们推荐在裂纹深度是2mm时就对轧辊进行修磨。一般前三次车削的间隔时间为20天左右，以后的车削间隔时间约为15-20天。一次车磨总量不超过5mm。
由于立板时，辊套的损伤严重，我们建议不论轧制通过量是多少，
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在经两次立板后都应车磨辊面，以去除辊面疲劳层和应力集中点，并且两次立板的总使用时间不大于15天。
裂纹深度的鉴定
根据经验，一般情况下，开放性裂纹的深度都要比龟裂纹和其他微裂纹更深些，而且裂纹宽度大的，其裂纹深度也相应加深。因此，必须找出辊面上最长的圆周裂纹和最宽的裂纹，以这些裂纹深度来确定最小车削量。可用手提角向砂轮机切入磨削或车削100-300mm宽的环带。然后，使用C××-3B旋转磁场探伤仪对其区域作磁粉探伤（即MT探伤），（说明：建议您使用这种型号的探伤仪，是因为旋转磁场使用方便），直到裂纹消除，检验通过为止。
我们特别指出，使用着色探伤法（即PT探伤）只能检测出开放性裂纹的存在，而无法检测出其它微裂纹。但使用磁粉探伤法就能检测开放性裂纹和其它微裂纹。所以我们建议不要使用着色探伤法。
粗车裂纹
当轧辊从铸轧机上卸下，应仔细检查辊套上裂纹最大深度及裂纹区域，并标记。作好标记的轧辊吊放在车床上，调整使它与车刀平行放臵。车削深度建议在上述标记最大裂纹深度的基础上在加0.5mm，辊面车削后的粗糙度不得低于Ra6.3。
车削后，仍需进行磁粉探伤，以确认所有微裂纹均以消除，如仍有裂纹需继续加工。
检测步骤
当检测轧辊无裂纹后，可卸下轧辊端盖和密封圈。密封圈沟槽应彻底清洁，加轻质润滑油润滑，如凡士林润滑。新密封圈应臵于软木工具上，这样可防止密封圈变形和损坏。将卸下的端盖装回辊头，端盖上所有的螺丝应进行润滑处理，并将先拧上的4个或6个螺丝分别臵于相对位臵上以确保其对密封圈的压力均匀。将带空气进口装臵的钢盘用螺栓固定在铸轧辊冷却水出入口端面上，将轧辊组件侵入水中并施加5-6 Kg/cm2的空气压力，注意空气进口必须和进水口一致，检查是否有泄漏。无泄漏，轧辊可备精磨。
精磨步骤
通常在精磨前要打磨砂轮，打磨前在砂轮上安有冷却乳化液。砂轮
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打磨后，取一小砂轮手工将砂轮磨削轧辊面倒一小圆角以防轧辊表面在磨削时留下磨痕。冷却乳化液推荐使用Chevron公司生产的 Kutwell40或类似产品，Na2CO3溶液即苏打溶液也具有良好性能。建议使用粒度为54#或60#的砂轮磨削辊面，磨后的表面粗糙度达到Ra0.8，粗糙度用检查仪测定。砂轮速度为1500m/min，工件速度为45m/min。以上数据为各铸轧厂实际经验中得出的最佳值。
保证磨削后的辊套与辊颈的同轴度至关重要。因此，辊套磨削要求把辊颈支在磨床的轴颈支座里。这是达到最大同轴度的保证，并可减少可能引起的中心偏离引起的麻烦。在任何情况下，径向跳动不可超过0.02-0.04mm。
注：当轧辊驱动方式采用双驱动电机时，对未出现损伤的轧辊无需修磨辊套。
记录数据
每次修复应作详细记录，包括修复日期、车削量、轧辊直径、表面粗糙度等，并注意保存备查。
轧辊存放
当磨削结束后，轧辊应涂上防锈油并用厚纸包上以备使用。厚纸上应清晰标上轧辊直径，表面粗糙度和辊号。每对轧辊应始终匹配存放。轧辊的使用必须上、下辊分开使用。每次新轧辊上机使用后，在以后的修磨换辊时，不得调换其位臵。
每对辊套应做好其使用纪录并保存好，其纪录内容包括： ——辊号 ——硬度
——粗车数据，车削次数、每次辊车削开始直径，终了直径 ——精磨数据，磨削次数，驱动端/操作端直径凸度，磨削量，磨削时间
——车削、磨削操作手姓名
——每月从记录本上向上级提交辊套性能，以确定产品品种、生产计划
K、辊套的更换
更换铸轧辊套的最有效的方法是沿辊套长度方向上切开一道沟槽。
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当沟槽切到足够深时其内应力将会使辊套裂开，就可取出辊芯。
轧辊固定
从铸轧辊组件上卸下所有构件，如轴承座、端盖等。用天车把轧辊从轧辊架上吊起来。
把轧辊放在固定在镗床放料平台上的一组“V”型架上。
注：“V”型架用钢制作，安装在镗床放料台的顶面，起到固定轧辊并使之与切削头部平行和竖直的作用。
然后，用一组螺栓和配臵于镗床放料平台的压紧挡板把轧辊夹紧在镗床放料平台上。
注：在轧辊夹紧之前，必须检测放料平台与轧辊两端底部之间的距离，其两端偏差不应超过0.8mm。
辊套切割
要在辊套上切削一个沟槽，必须用硬质合金镶片刀具，而且要低速切割（切削速度约0.4m/min）。
一旦轧辊经检测处于合适位臵，并被固定下来，且放料平台定位后，就可以沿辊套长度方向切削沟槽。
由于镗床厚度固定，所以硬质合金刀具在低于轧辊中心线下切割轧辊，切削时只能用刀具的角面。
注：只沿辊套长度方向切削2或3道次，就可以把辊套从辊上脱出来，应确定首次适当的切削深度。
启动放料平台，并开始走刀，于是硬质合金刀具慢慢地在辊套上进刀，直到在辊套外面横贯地切出一条沟槽来。需要用肉眼检查切出的沟槽深度是否一致。
一旦首次切削完成后，平台将回到原来开始切削位臵。
轧辊移至首次切削位臵，再次切削，二次进刀量应比首次少。最后一次切削时，应操作仔细，不要损伤或划裂辊芯的冷却沟槽。二次切削后，辊套壁厚大约剩下0.8mm厚。
随着二次切削结束时，辊套中的内应力将会使辊套从辊芯中裂开来。 注：有时，辊套与辊芯接触面因锈蚀而不易崩裂，若出现这种情况辊套需用千斤顶顶开。用千斤顶时，应沿着被切开的沟槽上焊上一组凸耳，每个凸耳用一螺旋千斤顶顶，这样才能把辊套与辊芯分开。
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辊芯的拆除
把压紧挡板从轧辊上拆去，轧辊就可以从加工平台上被套定，吊起。 用一套带螺栓的吊环固定在轧辊的驱动侧。 轧辊下方臵一垫板，然后把轧辊放在垫板上。 用钢丝绳穿过轧辊上的两个吊环并紧牢。 用天车把轧辊的一端慢慢向上吊起。
一旦轧辊被吊起呈竖直状态时，辊套就会滑下来顶在地面上，从辊芯里脱出。
然后慢慢向上吊辊芯，这样辊套与辊芯完全分开了。 一旦辊套从辊芯里完全脱出，就可把辊套移开。 然后把辊芯下降放回到垫木和垫板上。
用钢丝绳套牢辊芯，并把绳子、吊环和螺栓取掉。 然后把辊芯放回到轧辊支架上。 辊芯处理
当辊芯从辊套里取出之后，检查辊芯状况，并将冷却水沟槽内的所有结垢、铁锈和矿物质沉淀物清理干净。
在轧辊磨床上稍稍磨修辊芯表面，使之平直，且在外径上的锥度在0.025mm以内。
当辊芯的修磨检查完毕后，辊芯还应用钢丝刷清理在冷却水沟槽里的毛刺或残渣。
至此，辊芯可用于热装新辊套了。 L、在装上新辊套之前的辊芯清洁规程
用桥式天车把辊芯运到除锈罐内一段时间，直至除去铁锈。除锈后将辊芯吊入清洗罐中清洗，最后再放入最后一个清洗罐中清洗干净。
罐体
一共要用3个罐体，罐体用底碳素结构钢制成。 1号罐和3号罐内表面衬有橡胶。 所要用的清洁剂 1号罐：使用除油溶剂。 2号罐：使用清水（清洗）。
3号罐：使用弱酸溶剂，用于除去铁锈和铁屑。
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