1.12.1 检查船厂原材料的入库及发放管理制度，证实已建立严格的材料保管和发放制度。重要的原材料具有船舶检验机构签发的船用产品证书，且实物钢印或标志与证书相符。
1.12.2 检查船厂对焊条、焊丝、焊剂和保护气体等焊接材料的保管和使用制度，证实不同类型的焊条、焊丝不会混淆使用；确认已建立焊条使用前的焙烘制度。
1.13 铸锻车间认可
1.13.1 船厂的铸锻车间如要生产船用重要铸锻件（如首尾柱、轴系、舵杆等），则应申请船舶检验机构对车间进行认可，经认可合格取得船舶检验机构签发的证书后，方能从事这些铸锻件的生产。
1.14 测试设备认可
1.14.1 船厂的测试设备诸如材料拉力试验机、冲击试验机、锚和锚链拉力试验机、起重设备拉力器及试验用仪表等应经国家有关计量机构检定，并持有有效的检定证件。
1.15 检验项目表确认
1.15.1 对每艘新建船舶或同一船厂批量建造的船舶，船厂应按照本规程附录Ⅲ《船舶建造检验项目表》的要求，结合船舶的实际情况编制船舶检验项目表并送验船师确认。
1.16 船舶开工前检查
1.16.1 验船师在新建船舶开工之前应按本章1.10至1.15的要求检查与本船相关的项目。 1.16.2 各船舶检验机构应建立相应管理制度，明确船舶检验机构及其派出验船师的职责和分工，确保本章1.10至1.15项工作能顺利进行。
1.17 船舶完工资料的提交
1.17.1 船舶建造完工后，船厂应按本规程第24章的规定提交船厂质量证明书，并按下列要求提交实际建造图纸和表明任何后续结构改装的其他图纸：
（1）实际建造图纸包括总布置图、舱容图、静水力曲线图、装载手册（如要求时）、舯剖面图、表明构件尺寸的基本结构图、甲板结构图、外板展开图、横舱壁图、舵及舵杆图、货舱盖图（如有时）、舱底压载及货物管系图；
（2）实际建造图纸和表明后续结构改装的其他图纸应标明船名和“完工图”字样，并与实际建造船舶相符；
（3）提交的实际建造图纸和表明后续结构改装的其他图纸，至少一式两份，一份交船舶管理公司，一份存于船上，船舶检验机构根据船舶管理需要可要求保存一份。
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第2章 原材料及铸锻件检验
2.1 原材料检验
2.1.1 查阅所有用于船舶重要结构和部件的材料与制品的船用产品证书，并核对实物钢印或标志。
2.1.2 如发现上述材料与制品在加工、安装或检验过程中有影响材料性能的缺陷，即使具有质量合格证件，也不得使用。
2.1.3 在船舶建造中应使用具有船用产品证书的材料，如因特殊情况需少量使用代用材料时，船厂应提交该材料生产厂商的质量保证书，并抽样进行化学成份与力学性能的试验，试验应在船舶检验机构认可的试验机构进行，试验结果符合规定并经验船师同意后才能使用，同时须在完工图纸及有关技术文件中注明。
2.2 铸锻件检验
2.2.1 查阅重要铸锻件的船用产品证书，并核对实物钢印或标志。
2.2.2 对于需要加工的重要铸锻件，应申请验船师在现场进行钢印转移。加工完毕应标识完工标志FM、船舶检验机构代号、验船师姓名的拼音字母及检验年月日等。
2.3 原材料及铸锻件的缺陷修补
2.3.1 原材料及铸锻件的缺陷修补参照本局接受的中国船级社《材料与焊接规范》的有关规定。
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第3章 船体装配及焊接检验
3.1 分段检验
3.1.1 船体分段建造应按船舶检验机构审批的图纸及焊接规格表进行。
3.1.2 分段建造完毕后，应清除焊渣及脏物，船厂质检部门在预检合格后提交验船师检验。在检验中要确认：
（1）分段构件的材料等级、尺寸及焊接材料均应符合批准的设计图纸；
（2）分段加工精度、各构件的安装精度、焊接规格及焊接表面质量应符合认可的技术标准； （3）开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形已经修正； （4）分段装焊用临时加强件已去除，其焊脚处已磨光； （5）在分段中预装的管系，电缆托架等已达到阶段性安装要求； （6）有关审图意见已在相应分段建造中落实。 3.1.3 查阅焊缝无损检测记录。
3.1.4 不得将未经检验合格的分段，吊运到船台上进行合拢装配。 3.2 船台装配及焊接检验
3.2.1 当安装龙骨或处于相应建造阶段时，应船东或船厂要求，船舶检验机构可出具证明，证实该船已安放龙骨或处于相应建造阶段。这里的相应建造阶段是指：
（1）确认某一特定船舶已开工；以及
（2）该船业已开始的装配量不小于50t，或全部结构材料估算重量的1%，取其小者。 3.2.2 船体各分段在船台上的装配应按船舶检验机构批准的图纸、技术文件和工艺规程进行。 3.2.3 船体大合拢对接焊缝的定位装配应提交验船师检验，分段之间对接焊缝的装配间隙、坡口、边缘高低差以及内部构件的连接等，均应符合船舶检验机构同意的有关技术文件的规定，并经验船师检查合格后才允许施焊。
3.2.4 验船师在检验中如果发现焊接工艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量等不符合要求时，有权要求船厂立即停止焊接，船厂应采取适当措施予以纠正，经验船师验证后才允许其继续施焊。
3.2.5 船体大合拢对接焊缝焊妥后应仔细检查焊缝的外表质量、焊接接头的尺寸、构件的完整性和连续性，并确认无不允许的裂纹、咬边、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷及变形量。
3.2.6 船体焊缝应按本章3.4的规定进行无损检测，经无损检测发现有不允许的内在缺陷时，应对该焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端延伸进行无损检测。不合格的焊缝一般只允许进行
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一次批清重焊，返修后应再次进行无损检测。如再次不合格，则要查明原因后才准进行第二次批清重焊。
3.2.7 检查舭龙骨的结构、尺寸及焊接质量。 3.3 整体建造船舶的检验
3.3.1 对于船体采用整体方式建造的船舶，船厂应与验船师商定合适的分阶段报检计划，原则上应保证验船师能方便地检验船体结构所有部位的装配及焊接质量，不致因狭小空间导致检验盲区。一般应按下列阶段进行报检：
（1）船底板拼接检验，检查底板尺寸及对接缝焊接质量；
（2）底部结构检验，检查实肋板、纵骨等底部结构的尺寸、安装精度及焊接质量； （3）舷侧骨架与甲板骨架的装配及焊接检验； （4）舷侧外板及甲板的装配及焊接检验；
（5）整体性检验，确认结构的完整性，审图意见的落实情况等。 3.4 焊缝无损检测
3.4.1 船体焊缝的内部质量可采用射线、超声波或其他适当的方法进行无损检测，无损检测的评定标准应经船舶检验机构同意。
3.4.2 船体焊缝无损检测的数量和范围由船厂和验船师商定，但应不小于表3.4.2的规定。验船师可根据实际情况指定检查位置或适当增加或减少检查范围。
表3.4.2
序号 1 检 查 部 位 船体分段大合拢的焊缝L≥65m L＜65m ①检查百分比 5 3 2 抽查 ② 2 船中部强力甲板、舷侧顶列板、外板、平板龙骨的端接缝 3 其他的对接焊缝 4 起重桅（柱）的对接环缝 注：① L为焊缝长度； ② 桅的检查部位应包括焊缝上的每个交叉点，且其长度应不小于环缝总长度25%。 下列主要部位的焊缝应作重点检查：
（1）船中0.4L区域内的强力甲板、舷顶列板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝，以及平板龙骨对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝；
（2）强力甲板的舱口角隅焊缝；
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（3）在船中部0.4L区域内连续的纵向强构件和纵舱壁的对接接头； （4）起重桅的对接环缝，包括焊缝上的每个交叉点； （5）主机座与船底板或内底板的连接缝； （6）大开口舱口围板与甲板的连接缝； （7）集装箱船的箱角处结构加强； （8）双体船的连接桥；
（9）其它各层甲板、平台板、内底板和纵横舱壁的对接焊缝。
3.4.3 如对超声波探伤的检查结果持有疑问时，则应对有疑问的部位用射线探伤查验。 3.4.4 无损检测的位置和结果应记入报告，并应提交验船师认可。 3.5 船体密性试验
3.5.1 在进行船体密性试验前应确认被检查部位的装配和焊接工作已全部完成且焊缝质量经检验合格，各工艺性临时开口均已封妥，各舱的人孔盖、舱口围板、水密舱口盖、空气管、测量管以及舱内密性构件上的附件、管子法兰等已安装完毕，试验部位的焊缝未涂油漆、水泥或敷设隔热材料等。对于易受大气腐蚀的部位允许涂上一层薄的不影响密性试验的底漆。在环境温度低于0℃进行试验时，应采取防冻措施。
3.5.2 船体密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求，采用压水、充气、冲水、真空或煤油试验等方法。液体舱柜必须用压水或充气法试验。除液体舱柜外的其它处所可用冲水或煤油方法试验。真空方法只适用于经修补的局部焊缝，真空度应不小于200mm水银柱高度。密性试验的焊缝区域应保持清洁和干燥，压水或充气试验对相连的舱室应间隔或交叉地进行，以便检查所有的水密部位。
3.5.3 船体密性试验要求应符合表3.5.3的规定。
船体密性试验要求 表3.5.3
编号 1 首尾尖舱 2 双层底舱 3 单层底船的底部 4 深水舱 5 深油舱、货油舱 试验部位 试验要求 水柱高度取至空气管上端，但至少高出干舷甲板0.5m 水柱高度取至空气管上端 水柱高度取至平板龙骨以上0.6m 水柱高度取至空气管上端，但至少高出舱顶0.5m 水柱高度取至舱顶以上2m 6 隔离空舱、舷伸甲板下封闭空间 水柱高度取至舱顶以上0.5m 8