度不超过振捣器作用长度的1.25倍，为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，避免混凝土分层离析和漏振。
5、 待混凝土初凝24小时后拆除模板。 6、 养生：由水车洒水保持混凝土表面湿润。
7、 混凝土出现小蜂窝时，用水冲洗干净，然后用1:2水泥砂浆修补压实抹光；对于大蜂窝，先松动的骨料和突出的颗粒剔除，用水冲洗干净，再用强度高一级的豆石混凝土浇注捣实，并加强养护。
D、 桥梁工程
桥梁工程另行编制桥梁专项施工方案、梁体吊装专项方案、旧桥拆除专项方案。
（一）桩基施工
钻孔桩采用回旋钻机成孔，正循环出渣，泥浆护壁，导管法水下混凝土灌注，混凝土采用商品混凝土，钢筋笼吊放采用汽车吊，电弧焊接长钢筋笼。根据围护桩的间距及工艺要求，钻孔桩采用跳打，隔二打一，以防桩孔之间串孔。
1、埋护筒
钻孔桩护筒全部采用5mm厚钢板卷制的钢护筒，其直径比设计桩径大20cm，每节长度2-2.5m，?每台钻机配备2节钢护筒。护筒的埋设深度视桩位处土质控制在1.5m以上，护筒顶面高出原地面30cm或高出水面1m，埋设时先人工开挖，再安装钢护筒，最后回填粘土夯实。
2、钻孔
(1)钻机就位，制泥浆
回旋钻机用汽车吊吊装就位，钻头中心与桩中心对准，钻杆、转盘中心、护筒中心在一条垂线上，用水平尺调平，固定牢靠。泥浆采用泥浆车制备，泥浆由粘土和水拌和而成，必要时掺入一定的膨润土，使制备的泥浆满足有关的性能要求和技术指标。对于施工过程中废弃的泥浆、弃碴由运浆车运输至泥浆处理场采用泥水分离设备统一处理，不污染现场环境。
(2)钻进
向护筒内注入泥浆，待护筒注满后，启动钻机以轻压、低档、低速钻进，增强孔口护壁。随深度增加按正常速度钻进，孔内保持足够的水头。在钻进过程中泥浆始终保持在溢流口的高程面上，并保证泥浆质量的稳
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定。根据不同的地质控制进尺和泥浆的指标，当穿过砂层、粉砂层、液化层等不良地质地段时要加大泥浆比重，放慢进尺，加强护壁。根据进尺记录确定钻进深度，当达到设计高程位置时停止钻进，进行清孔。
3、清孔方法
采用换浆法清孔，在检查孔深满足深度要求后，提升钻头20～30cm，钻头不停转动，往泥浆池内注清水，通过泥浆泵反复循环，以小比重泥浆置换孔中的沉渣和大比重的泥浆，直至泥浆指标符合规范要求。
在安装好桩身钢筋笼后，再次检测沉淀厚度，如果超过规范要求时将泥浆泵与导管相连进行二次清孔，进一步清除孔底沉渣和置换大比重泥浆。经过二次清孔，孔底沉渣厚度应小于规定值，泥浆比重控制在1.1kg/cm3以内。
4、检孔
终孔后用测绳检测孔深，下孔规检测孔径、垂直度等，自检合格后上报监理工程师检验。
5、钢筋笼制作和安装 （1）制作
按设计的钢筋种类、规格进购钢材，经检验合格后使用。采取集中分节加工桩身的钢筋笼，每节错开节头。根据钢筋笼长度、吊机吊装高度，钢筋笼分节长度控制在9～12m。每2m设置一道定位圈，桩身主筋与其点焊牢靠，然后人工缠绕箍筋，用铁丝绑扎，必要时将箍筋与主筋点焊，防止安装时钢筋笼变形。
钢筋笼安装前，每2m一个断面对称布设4?个预先预制的小圆柱砼，用钢筋穿在主筋上，起保护层作用。
主筋接头焊接采用套管挤压法进行施工，在同一截面钢筋接头小于40%，钢筋笼制作的要求为：主筋间距误差±20mm，箍筋0～-20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5%，保护层厚度±10mm。
（2）安装
钢筋笼完成后报监理工程师验收，合格后方可安装。
钢筋笼用汽车吊分节吊装入孔，第一节钢筋笼入孔后用型钢临时穿支在护筒口上，并使钢筋笼轴线与桩孔中心对准，然后吊装第二节钢筋笼，
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轴线与第一节对准后，用3台电焊机进行接头连接，以此类推，直到全笼完成。
6、导管安装
导管为φ300的无缝钢管，采用吊机分节安装。每节2～3m，配2节1m的短管，用来调节导管高度。下导管时要小心，防止导管碰撞钢筋笼。导管下端距离孔底30～50cm并居孔中心。
7、砼灌注
(1)砼在大型砼拌和站集中拌和，砼输送车运输。
(2)灌注方法：灌注水下砼采用导管拔球法。在灌注前进行换浆清孔，以确保沉渣厚度、泥浆比重符合规范要求，并经监理工程师签证后方可施工。
首批封底砼量要满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和导管悬空部分的桩身体积，再加上为平衡孔内砼面以上泥浆的压强导管内砼柱的体积，保证首次封底成功。灌注中通过测量人员用测绳法控制导管埋深在4～6m。为了保证桩体的质量，砼灌注应高出设计桩顶高度0.8～1.0m。
在砼灌注过程要注意做好灌注记录，并与设计数量相比较，以检查成孔质量。全部砼灌注完成后，应缓慢吊出导管和拔出护筒，清理场地，进行下一根桩的砼浇筑。
8、检测
(1)凿除桩头：当一个桥墩最后一个桩身砼强度达到设计强度的70%时，即可开挖承台，用风镐凿除桩头，准备检测。
(2)检测：桩基检测委托有资质的检测部门来承担，并提供检测报告。 9）钻孔桩施工的技术保障措施
(1)护筒埋设后，检查平面位置偏差小于5㎝，倾斜偏差小于1%。 (2)钻机支垫要牢固，钻架要垂直。 (3)成孔后用探孔器检查孔径。
(4)灌注砼前，再次检查沉淀厚度，若超标后，重新用泥浆泵和导管相连，循环清孔。
(5)提升导管时要保持位置居中，且不能过猛。 (6)施工中专人检查导管埋置深度及砼拌合质量。 (7)钻孔桩完成后7～10天动测检查桩身连续性。
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（二） 桥台（盖梁）施工
桥台（盖梁）采用一次立模、一次浇筑成型。 1、钢筋施工
清理平整现场。预制场预制，现场绑扎。主筋连接采用闪光对焊，焊缝长度不得小于10d。
2、模板制作安装
采用专用定型钢模板，δ=8mm钢板制作，8槽钢及∠50×50×5角钢作加固肋；桥台模板采用组拼钢模，模板内贴PVC板。
模板地面组拼成型，汽车吊吊装。安装前清理砼表面、恢复墩位轴线，找平模板安放面。并复核轴线和标高、调整模板接缝、错台，合格后用螺栓拧紧连接。 3、砼浇筑及养生
砼由我公司大型商品砼拌和站拌和，罐车运输，砼泵车泵送入模，分层浇筑厚度不大于30cm，模内人工翻平；插入式振动棒捣固，振点间距30～40cm，振点距模板5～10cm；分层振捣密实，浇筑完成后洒水覆盖养生。
4、支座
支座进场要检查验收，产品须附工厂试验报告或质量证明书。准确测量支座位置，检查垫石标高和平整度后才能安装。
5、桥台基础开挖及台背回填
基础开挖：开挖前用白灰放开挖边线。采用挖掘机配合人工开挖，预留30厘米人工开挖，不扰动原地基。
回填：台背采用压路机分层碾压，边角区冲击夯配合人工分层夯填,分层厚度0.2m，回填高出原地面。
（三） 梁体预制
箱梁预制采用预制场集中预制, 我公司商品砼拌和站集中拌和砼，混凝土搅拌运输车运送。预制场内设4个制梁台座。双控法施加预应力，龙门吊移梁、吊梁。
1、模板、预留孔道
箱梁拟用厂制专用整体式拼装钢模板。箱梁内外模用5mm厚钢板、75×75角钢及120×120工字钢加固肋。内模标准断面部分采用角钢架支
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撑，可抽动组合钢模拼装，U型卡和螺栓连结加固。外模设附着式震捣器,?及插入式震捣器捣固。模板循环使用周期4天。
预留孔道：孔道采用钢波纹管。定位钢筋间隔不小于300mm,不大于450mm钢筋井字架。波纹管接头连接牢固、密封，防止漏浆。梁端设压浆孔、排气孔及检查孔。压浆孔直径不小于20～25mm，排气孔直径10mm，用木塞或钢筋头预留。
钢筋骨架制作、安装：预先制成平面或立体骨架。骨架采用龙门吊加设扁担梁吊装。骨架按“先下、后上，先中间、后两端”顺序焊接。每道焊缝一次完成，相邻焊缝分区对称跳焊。钢筋骨架与模板梅花式设砼垫块保证保护层厚度。
2、砼浇筑
砼浇注前先清理模板内杂物和钢筋上油污，涂刷隔离层，经监理签认后浇注。砼从梁一端向另一端水平分层、斜向分段一次浇注完成。砼集中拌和,机动翻斗车运输。附着式震捣器与插入式震捣器相结合捣固，先开附着式振动器,再使用插入式振动棒振捣，捣固点与模板之间要保持5～10㎝间距，捣固时不得损伤波纹管和碰撞模板和预埋件。
浇筑后采用洒水覆盖养生，保持砼表面湿润。 3、预应力张拉
预应力箱梁采用φs15.20筋，后张法施工。张拉采用双控按编号顺序双束对称张拉。砼强度达到90%后方可穿束张拉，张拉机具YCW150型穿心式千斤顶。
穿束、安装千斤顶前，先清洗孔道、端面修整、灌浆孔检查。一端套好锚头后穿束，另一端套锚头、连接工具螺杆、安装千斤顶，穿束通过数次往复串动线束，使两端锚环离开梁体端面距离相等。
线束张拉顺序：双束对称缓慢均匀双控法张拉；张拉时千斤顶张拉力作用线与预应力线束轴线重合一致；张拉控制应力稳定后锚固。
张拉程序：0→0.15σcon (持荷5分钟)→1.0σcon (持荷5分钟)→1.0σcon (锚固)→测量伸长值。
4、孔道压浆及封锚
孔道压浆采用真空压浆工艺。即：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.lMPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的特种
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