2、在吊装门座本体前检查确认出厂前安装的高强度螺丝是否终紧，确认终
紧后开始起吊安装。
3、首先起吊安装门座的后平衡梁，后平衡梁起吊安装后在其左右拉好缆风
绳并调节垂直度符合要求。
4、起吊门座本体安装就位并与后平衡梁对接联成整体。
5、在门座上划出回转中心圆的等分点并找正门座法兰圈 的水平度符合图
纸要求。
6、检查、清理上法兰面并安装回转轴承。 7、拆除行走台车以及门座的临时支撑、缆风绳。
8、门座、回转轴承的安装法兰面在安装后应达到图纸要求。 5.2.2.3回转盘安装
1、检查、清理转盘下法兰面。
2、用汽车吊车起吊转盘安装到位并与回转轴承连接固定。 3、检查找正转盘上门柱绞座的水平度。
4、用手拉葫芦对拉固定转盘以防止转盘不正常回转。 5、安装后的转盘应达到图纸要求。 5.2.2.4臂架安装
1、制作安装好臂架的临时支撑并拉好缆风绳。制作临时支撑时要控制好支
撑的高度要比臂架安装位置的高度低的千斤顶的高度。 2、按图纸要求在地面将臂架拼装成整体。 3、用大型吊车组装臂架并找正固定。
4、用大型汽车吊吊车起吊臂架就位，在臂架销轴安装后缓缓的同时松掉靠
销轴端的手拉葫芦（注意同步摆动吊车扒杆，使吊点垂直）。
5、利用吊车调整好臂架的大致水平，然后用布置在临时支撑上的千斤顶调
整悬臂的最终高度以利于安装拉杆。
6、吊车缓缓松钩使悬架坐落到位并用保险墩保险固定臂架，然后把臂架临时固定在临时支撑上。
7、组装后的悬臂应达到图纸要求。 5.2.2.5悬臂皮带机及驱动装置安装： 1、安装皮带机支架及托辊。
2、安装皮带机张紧装置并把其行程调到最小位置。 3、用汽车吊起吊、安装皮带机的驱动装置。
4、用卷扬机敷设皮带机皮带并在拉紧后胶接皮带接口。
5、调整拉紧装置（并使头尾滚筒轴线保持平行）使悬臂皮带张紧，并锁定。
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6、找正皮带机驱动装置并固定。 7、安装皮带机前后导料槽。 8、安装皮带机清扫器及其它附件。 9、安装后的皮带机应符合图纸要求： 4.4.2.5司机室安装：
1、首先安装驾驶室的安装支座。
2、用吊车起吊驾驶室安装至支座上并同时安装司机室的平衡系统。 3、吊装登司机室平台的斜梯。 5.2.2.6电气平台及电气房安装：
1、在组装平台上组装电气房平台主框架。
2、用吊车安装平台前、后台车组并用临时支撑固定以防翻倒。 3、用吊车起吊平台就位并固定。 4、安装平台次结构并找正固定。 5、用吊车起吊电气房就位。 5.2.2.7走梯及平台安装：
1、在堆取料机主体安装后即可开始逐步安装走梯及平台等附属结构。 5.2.2.8配重梁及拉条安装：
1、在组装平台上组装好配重梁及后拉杆。
2、用两大型汽车吊抬吊配重梁安装到位，抬吊时一台汽车吊抬吊配重梁的尾部，一台汽车吊抬吊配重梁的前部，当配重梁安装到位后松钩摘绳。 3、用汽车吊起吊后拉杆并首先安装上部销轴，接着吊车缓缓松钩使拉杆下部接点到位并穿入销轴。 4、吊车松钩摘绳。
5、汽车吊缓缓松钩并观察前后拉杆受力情况。在拉杆受力正常的情况下吊车松钩并摘绳。
5.2.2.9回转驱动装置及夹轨器安装： 1、用吊车起吊夹轨器并安装到位。
2、用吊车和手拉葫芦配合把回转驱动装置吊装到位并调整其与回转轴承外齿的相对位置，使其符合图纸要求。 5.2.2.10液压系统及润滑系统安装：
1、用吊车和手拉葫芦配合把俯仰机构液压缸安装到位。 2、用吊车把液压系统的油箱及液压泵等设备安装到位。 3、给整个系统配管。 4、润滑系统给油泵安装。
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5、润滑系统配管。
6、清洗所有液压及润滑管道。 7、二次装配系统管道。 8、油循环。 9、调试。
10、同法安装斗轮驱动装置的液压系统。 5.2.2.11缓冲装置安装：
1、用吊车起吊缓冲装置放至斗轮机基础上然后用手拉葫芦起吊缓冲装置就
位安装。
5.2.2.12配重块配置并安装：
1、按照图纸或技术资料的要求分块配置好配重块。
2、用吊车起吊配重块安装,在安装配重块之前应在悬臂前部拉上保险钢丝绳。
3、在配重块吊装时，在制造厂家的指导下，调整好总重量。在最后用铁块或小块混凝土调整好最终重量。 5.2.2.13尾车装置安装
1、尾车行走机构应处于大车行走钢轨中心线位置且与大车行走机构平形， 2、吊装尾车平台的主钢构，按图纸要求拼装尾车平台
3、尾车大梁尾车大梁的中心线应与地面皮带中心线的误差不大于图纸要求。
4、布装尾车大梁的上下托辊架、托辊、改向滚筒、皮带压紧、落料斗装置等。
5、吊装尾车平台上的各电缆转筒，除尘装置等机构。 5.2.2.14配合调试：
在斗轮堆取料机基本安装结束后进行全面检查消缺,在电气具备同步条件后开始配合调试人员进入调试程序。 5.2.2.15地锚及防风柱安装：
1、在防风柱的安装场地附近组装防风柱。 2、用吊车起吊防风柱并安装到位。 3、用吊车配合安装斗轮机防风地锚。 5.2.2.16完善移交:
1、在调试的过程中,对设备出现的不符合项进行整改直至合格为止。 2、调试结束后办理相应的移交手续。
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5.3、电气安装主要施工工艺：
5.3.1、电气安装主要施工工艺：
电气安装应严格按电气安装规范进行操作 5.3.1.1电气配管
1、敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其连接处均密封。当线路
暗配时，电线保护管沿最近的线路敷设，并减少弯曲.入落地式配电箱的电线保护管排列整齐，管口高出配电箱基础面50～80mm，电线保护管的弯曲处，不能有折皱、凹陷和裂缝，弯扁程度不大于管外径的10%，在TN-C-S系统中，金属电线保护管和金属盒必须与保护接地线（PE）有可靠的电气连接。
2、钢管在敷设时不能有折扁和裂缝，管内无铁及毛刺，切口平整光滑，钢
管进盒处顺直，在盒内露出的长度小于5mm，用锁紧螺母固定的管口，管口露出锁紧螺母长度为2～3倍螺距，明配钢管排列整齐，固定点间距均匀，管卡与终端、弯头中点、电气器具和盒边缘的距离为150～500mm。黑色钢管接地时，螺纹管接头处用跨接线熔焊连接，镀锌钢管的跨接接地线采用专用接地线卡。直埋土层内的钢管外壁涂两道沥青，采用镀锌钢管时，锌层剥落处要防腐处理。
3、金属软管敷设时，钢管与电器设备、器具间的电线采用金属保护软管，
金属软管的长度不大于2m。金属软管不宜直埋于地下或混凝土中，在潮湿场所金属软管要带有非金属护套且附配套连接器件的防水性金属软管，其护套要经过阻燃处理。金属软管中间没有接头，与设备、器具连接时采用专用接头，连接处密封可靠。金属软管以管卡固定，固定点
间距不大于1m，管卡与终端、弯头中点的距离宜为300mm。 4、敷设在多尘或潮湿场所的电线保护管，管口及其各连接处均采用密封。 5、进入配电箱的电线管，排列应整齐，管口宜高出配电箱基础50-80MM。 6、电线管路的弯曲处，不应有折皱、凹瘪和裂缝等现象，弯曲半径一般不
应小于管外径的6倍，丝扣连接，管端套丝不应小于管接头长度的1/2，在管接头两端应电气连接，配管进入盒或箱时，应用锁紧螺母或护口圈固定，露出锁紧螺母的丝口为2-4扣。
5.3.1.2电缆敷设：在完成电缆配管之后，电缆敷设基本可分为二部分： a.电缆敷设工艺和流程
（1）准备工作，布置电缆盘，布置电缆放线架。 (2)根据距离长短安排人力，测量电缆长度截断电缆。 (3)挂电缆标签，根据电缆走向放电缆。 (4)电缆绝缘试验。
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电缆绝缘检查
(1)整备工作，整盘电缆敷设前的绝缘试验。 (2)端末处理前的绝缘试验。 (3)端末处理后的绝缘试验。 (4)受馈电前的绝缘试验。
此外电缆敷设时还应符合下列要求：
电缆线路敷设时，电缆的型号、规格及其防火阻燃措施必须符合设计要
求。
电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷。 电缆终端头和中间接头的制作安装必须符合产品技术要求。 电缆头安装固定牢靠，相序正确。
电缆敷设应排列整齐，标志正确清晰；在支架上敷设时，电缆固定牢靠；
根据现场实际情况预留电缆长度；各种电缆混合敷设时的间距符合设计要求；在桥架内敷设时，填充率符合设计要求。
5.3.1.3动力配电柜和成套柜安装
基础型钢安装后，顶部宜高出地面10mm。手车式成套柜的基础型钢安装符合设备技术文件的规定，并有明显接地。
盘、柜与基础型钢间采用螺栓连接。盘、柜的漆面要完整。装有电器的门，要以裸铜软线与接地金属框架可靠连接。
柜内设备与外部母线的连接必须接触紧密，进柜电缆排列整齐，端部标明其回路编号。
盘柜内有不可切断的电源时，必须有明显的警示标识或隔离设施。 5.3.1.4低压电器安装
低压电器的型号、规格、使用性能必须符合设计要求；外壳、油漆和手柄无损伤或变形，电器部件完整无损，设备非密封装置的紧固螺栓进行紧固检查，有主触头的低压电器，触头的接触紧密，接触两侧的压力均匀。
低压电器的安装高度要符合设计要求，支座的安装平整，电器固定紧密、牢靠，紧固件采用镀锌制品。
配线正确，回路编号清晰、耐久，外部接线时不得使内部元件受额外应力。
成排或集中安装的低压电器排列整齐，电器的支座、金属外壳和框架要可靠接地或接零。
通电后的电器动作灵活可靠。各组触头动作及行程要一致、接触良好，
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