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图4.4 轴承孔对称度检
图4.3 轴承孔垂直度检测
e.轴承孔对称度0.4A，其检测如图4.4所示。
c.轴承孔垂直度0.1A，其检测如图4.3所示。
使用工具有V型磁性底座，Φ20mm查验销，Φ15mm查验销，高度尺。分别测取Φ15mm查验销两端的高度数值，要求数值相差不大于0.1mm
使用工具有V型磁性底座，Φ15mm查验销，高度尺。分别测取节叉顶端两端的高度数值，要求数值相差不大于0.4mm
f.轴承孔同轴度0.1B，其检测如图4.5所示。
使用工具有V型磁性底座，Φ20mm查验销，Φ15mm查验销，高度尺。分别测取Φ15mm查验销z正反两端的高度数值，要求数值相差不大于0.1mm
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图4.6 节叉尾端40°切角与R12的铣削圆弧过渡部份检测
图4.5 轴承孔同轴度检测
g.节叉尾端40°切角与R12的铣削圆弧过渡部份宽度23±0.2mm，其检测如图4.6所示。
h.节叉尾端壁厚4.0±0.3mm
i.R12铣削圆弧表面质量要求目视是否光滑 j.花键套孔直径Φ20mm
4.3工序OP20成品检验
检验每日首批次成品，和每隔2小时随机抽取的一批次零件，一批次零件8个。本道检查步骤主要围绕节叉的外形尺寸展开的。
a.锁紧孔直径Φ8.1+0.15mm
b.花键孔圆心到锁紧孔圆心距离12.2±0.15mm c.锁紧孔同轴度Φ0.1D
d.锁紧孔到轴承孔距离40Φ0.15mm e.切槽要求目视加工是否完整
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图4.7 116-3608型万向节和其装配零件
f.切槽宽度2.8mm~3.3mm g.节叉长度60.5mm h.D面宽度30mm
检测过程中，由于考虑到经济效益，并结合零件加工的实际情况，故而只对节叉零件关键尺寸，比如说轴承孔的技术要求尺寸，和易产生加工尺寸偏差的尺寸，如顶孔直径等进行严格的测量。如要查看详细尺寸，请详见 2.3.2 加工尺寸与外形要求
4.4万向节总成的主要检测参数
a.十字节及滚针轴承
十字节及滚针轴承联接处的主要损坏是十字轴承轴颈和滚针轴承的磨损，导致十字轴承轴颈的滚针轴承帽工作面出现压痕和脱落。一般情况下，在出厂时当磨损和压痕超过0.10mm时便应报废处理。
b.波纹管与螺母囚笼的联接螺栓
由于万向节是使用于汽车中需要改变传动轴线方向的位置中，在车辆上万向节传动轴安装在变速器输出轴与驱动桥输入轴之间传递扭矩的，故联接螺栓在工作时承受了剪切力与轴向力。所以要对其进行抗拉强度、抗剪强度和抗挤压强度的校核。
c.节叉
节叉与十字节及滚针轴承组成连接支承，在力的作用下产生支承反力，节叉在与轴承孔中心线成45°截面处承受了弯曲和扭转载荷，应对其弯曲应力和扭转应力进行校核。
图4.7为116-3608型万向节和其装配零件的展示。
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结论
本论文对万向节零件-节叉的生产工艺流程和尺寸检测进行了深入的讨论说明，节叉的加工工艺的是否合理会直接影响到加工工艺中的尺寸精度。保证产品的良品可以提高产品质量和产品利润。在研究产品的生产工艺流程中，文中介绍了一些比较先进的设备，和定制工具，来提高生产效率，这都是公司的技术人员在不断的革新技术来提升生产效率的结果。
从而可见，在日益激烈的竞争中，各个汽车零配件厂商只有通过不断的技术引进与革新和改良生产工艺，才能提升自身利润和竞争力。
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致谢
历时将近两个月的时间终于将这篇论文写完，本论文的完成是在我们的导师金川老师的细心指导下进行的。金川老师严谨的治学态度，开拓进取的精神和高度的责任心都将使学生受益终生!感谢这篇论文所涉及到的各位学者。本文参考了数位学者研究文献，如果没有各位学者的研究成果的帮助和启发，我将很难完成本篇论文的写作。感谢我的同学和朋友，在我写论文的过程中给予我了很多你问素材，还在论文的撰写和排版灯过程中提供热情的帮助。同时还要感谢在实习单位帮助过我的同事和领导。
由于我的学术水平有限，所写文章难免有不足之处，恳请各位老师和学友批评和指正！
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