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B＝nL＋2C （5-1）
式中：n—坯料排数，n＝1;
C—料间或料与炉的间隙间距（m），一般取0.3～0.45；本设计取0.4 L—坯料的长度，（m）； 故，B＝1×12＋2×0.4＝12.8m ② 炉子长度（参考高速轧机线材生产一书）
炉子长度主要根据加热炉产量确定：L1＝1000Q／PL （5-2） 式中：Q—加热炉小时产量（ｔ／ｈ），本设计中取180ｔ／ｈ； P—有效炉底强度（㎏／㎡ｈ），通常取400㎏／㎡ｈ； L—坯料长度（m）；
故炉长：L1＝（1000×180）／（400×12）＝37.5m ③上炉膛高度：1400mm；下炉膛高度：2100mm④加热炉步进机构
组成：上框架、下框架、横梁、斜辊、平移油缸、提升油缸等。 型式：液压驱动步进式。 步进梁：5根
步距： 冷坯：260mm 热坯：300mm （参考马钢高线） ⑤加热时间：
t＝（7＋0.05H） （5-3） ＝7＋0.05×140＝14min H——坯料高度
5.2轧机形式以及轧辊材质的选择
5.2.1轧机的选择
轧机选择的主要依据是钢材的品种、生产规模以及由此确定的工艺流程。对工艺设计而言，轧机选择的主要内容是确定轧机的结构，主要参数及它们的布置。一般轧机选择参考以下原则：
○1在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理、布置紧凑； ○2有较高的生产效率和设备利用系数；
○3有利于机械化、自动化的实现，有助于工人劳动强度的改善； ○4保证获得高质量的产品；
○5轧机结构型式先进合理，操作简单，维修方便； ○6备品、备件更换方便，易于实现标准化； ○7有良好的经济技术指标。
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5.2.2轧辊尺寸参数的确定
1轧辊直径D的确定【１０】 ○
由经验可知：
D＝K·H （5-4） 式中：D—轧辊直径，（mm）；K—经验系数（粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件高度的4～5倍，故K取4～5）
H—坯料的高度，（mm）；
由此得粗轧机组1～6架轧机辊径D＝（4～5）×140＝560～700mm
本设计取粗轧机1﹟～4﹟轧辊直径D＝600mm，5﹟～6﹟轧辊直径D＝560mm。 ○2辊身长度的确定
经验公式： L＝K·D （5-5） 式中：K—经验系数，对型钢轧机K取1.6～1.9。 轧机主要性能如下表：
表5-2轧机主要性能表
机 机 架 组 号
01 粗
轧 机
组 中 轧 机
组 预
02 03
轧机 型式 H V H V H V H V H V H V H
辊 径（mm） 辊身
长度
最大 最小
（mm
辊径 辊径
） 630 630 630 630 550 550 420 420 420 420 420 420 320
560 560 560 560 500 500 380 380 380 380 380 380 280
1020 1020 1020 1020 880 880 672 672 672 672 672 672 512
主电机
功率（kw） 800 800 800 800 600 600 800 600 800 600 800 600 400
型式 转速 （r／
min）
AC 215／800 AC AC AC AC AC AC AC AC AC AC AC AC
215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800 215／800
04 05 06 07 08 09 10 11 12 13
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精 轧 机 组 精
轧 机 组
14 15 16 17 18 19
V H V 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45° 45°
320 320 320 230 230 230 230 230 180 180 180 180 180
280 280 280 200 200 200 200 200 150 150 150 150 150
512 512 512 75 75 75 75 75 65 65 65 65 65
400 400 400
2100
AC AC AC
2AC
215／800 215／800 215／800
215／800
20 21 22 23 24 25 26
5.3粗轧机组
数量：6架
型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机
特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开。辊缝调整为液压马达。
轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍） 轧辊材质：球墨铸铁 机架为交流电机单独传动。
5.4中轧机组
数量：6架
型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机
特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开。辊缝调整为液压马达。
轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍） 轧辊材质：球墨铸铁 机架为交流电机单独传动。
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5.5预精轧机组
型式：四机架悬臂辊环式，平立交替布置，实现无扭轧制，结构紧凑，每个机架由交流电机单独驱动。每对轧辊偏心套的同步转动使两个轧辊能相对于轧机中心线进行对称调整，轧制线固定。
辊环尺寸：Φ285-208×95mm 材质：碳化钨
电机功率：400×4kw（交流）
5.6精轧机组
型式：10机架摩根重载型45°无扭轧机。各机架与水平成45°角交替布置。相邻机架互成90°角。轧制线固定，液压换辊环，无扭微张力轧制。
辊环材质：碳化钨 保证速度：100m／s
电机功率：2100×2kw（交流）
6辅助设备的选择及计算
6.1 P/F线运输能力验算
6.1.1 “C”形钩的运行周期
“C”形钩行走一圈行程：约400m “C”形钩行走速度：约0.3m/s “C”形钩行走一圈所需时间：1334s 从集卷站接受盘卷时间：50s 检查时间：50s 修剪、取样时间：50s 压紧打捆及辅助时间：60s 称重、挂标牌时间：50s 卸卷时间：40s
以上合计：“C”形钩运输周期时间为1634s
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6.1.2 “C”形钩的数量
上卷周期时间：60s
在理想工作情况下“C”形钩的数量：1634／60＝28个 考虑工作中正常的操作延误，滞留的钩子分布如下： 受卷前： 2个 检查点前： 2个 打捆站前： 2个 称重站前： 1个 卸卷站前： 1个 合 计： 8个 打捆前松卷： 10个
“C”形钩小车组维修段维修及储备钩子数：2个 以上总计，正常所需的“C”形钩数量为：48个。
6.2斯太尔摩冷却运输线的选择
为了避免线材盘卷在800～1050℃高温下自然冷却时，因盘卷内外温差大而导致表面严重氧化，盘卷内部不符合要求，机械性能低，拉拔性能差等问题，本设计选择了斯太尔摩冷却线。
下面对斯泰尔摩冷却法做简要介绍：
斯太尔摩控制冷却工艺是由加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司于1964年联合研制，目前成为应用最普遍，较成熟和稳妥可靠的一种线材控制冷却工艺。该工艺是将热轧后的线材经两种不同冷却介质进行不同冷却速度的两次冷却，即一次水冷和一次风冷。
斯太尔摩控冷工艺的特点是适应不同钢种的需要，具有三种冷却形式，这三种类型的水冷段的设备是相同的。
吐丝机后的斯太尔摩散卷冷却运输机的结构和状态是不同的，分为标准型冷却、缓慢型冷却和延迟型冷却。
（1）标准型冷却工艺。标准型冷却的散卷运输机上方是敞开的，吐丝后的散卷落在运动的输送链上，由下方风室鼓风冷却。在线材散卷运输机的下面，分为几个风冷段，其段数根据产量而定，一般为5～7段。每个风冷段设置一台风量为85000～90000m3/h风压约0.02Mpa的风机。当呈搭接状态的线圈通过运输机时，可调节风门控制风量，经喷嘴向上对着线材强制吹风冷却。
它适合于高碳钢线材的控制冷却。
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