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（5）基础表面铲成麻面，不得有油污和疏松层。
（6）放置垫铁及其周边50mm范围内铲平，铲平部位水平度允许偏差2mm/m。 （7）预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。 7.2.3.2设备安装准备工作
（1）设备验收。设备开箱检验，按装箱单清点验收；清点箱数、箱号及包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量；检查表面损伤、变形及锈腐情况。
（2）设备保管。设备、配件、附件和技术文件验收后，应清点登记，并妥善保管；若露天存放设备，所有管口必须封闭。
7.2.3.3设备安装一般规定
7.2.3.3.1设备安装前，应对基础进行处理，并应符合要求；需灌浆的混凝土基础表面应铲成麻面；被油污染的混凝土基础表面应清理干净。
7.2.3.3.2设备安装前，应做好下列工作：设备上的油污、泥土等杂物应清除干净；设备上所有开孔的保护塞或盖，在安装前不得拆除；按照设计图样核对设备的管口方位、中心线和重心位置等；核对设备地脚螺栓孔与基础预埋螺栓或预留地脚螺栓孔的位置和尺寸。
7.2.3.3.3设备垫铁的布置应符合下列要求：放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；垫铁与与基础结合面应均匀接触，接触面积应不小于50%，垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m。
7.2.3.3.4设备应用平垫铁与斜垫铁组进行找平时应符合下列要求： （1）平垫铁应放在成对斜垫铁的下面，斜垫铁的斜面应相向，斜垫铁的斜面应相向使用，偏斜角度不应超过3°，搭接长度不得小于全长的3/4；
（2）垫铁组高度宜为30～70mm；
（3）找正后的垫铁组，应整齐平稳，接触良好，受力均匀；
（4）调整合格后的垫铁组，应露出设备底座板外缘10～20mm，垫铁组的层间应进行定位焊。
7.2.3.3.5预留孔地脚螺栓的安装，应符合下列要求： （1）螺栓垂直度的偏差不得超过螺栓长度的0.5%；
（2）螺栓与孔壁的间距不得小于20mm，与孔底的间距不得小于80mm；
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（3）螺栓上的油脂、铁锈和油污应清除干净，螺纹部分应在清除铁锈后涂油脂；
（4）螺母与垫圈、螺栓与设备底座之间应接触良好；
（5）螺栓紧固后，螺栓的螺纹端部宜露出螺母上表面2～3个螺距。 7.2.3.4设备找正与找平
设备安装应按基础的安装基准线与设备上对应的基准点进行找平和找正；设备找正、找平的测定基准点，应符合下列规定：
（1）测定设备支座的底面标高、应以基础的标高基准线为基准；
（2）测定设备中心线位置及管口方位，应以基础平面坐标及中心线为基准； （3）测定设备的水平度，应以设备两侧的中心线为基准；
（4）设备找平，应采用垫铁或其他调整件进行，严禁采用改变地脚螺栓紧固程度的方法。
7.2.3.5滑动支座的安装
滑动支座的安装应符合下列要求：
（1）滑动支座的开孔位置、形状尺寸，应符合设计图样要求；
（2）地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距，应符合设计图样或技术文件的要求，不符合要求时，允许扩孔修理；
（3）设备安装合格后，应及时紧固地脚螺栓；
（4）设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座螺母，使其与支座面间距有1～3mm的间隙，然后再安装一个紧缩螺母。
（5）脱硫除尘公用设备的安装，除满足一般规定外，还应按厂家提供的安装说明书进行安装，并满足厂家提出的安装技术要求。
7.3管道、阀门安装施工方案 7.3.1施工概况
该工程管道施工主要包括：脱硫液循环管道安装、工艺水管道安装、石灰浆液管道、纯碱管道及设备本体管道安装等。
7.3.2管道安装程序
7.3.2.1管道安装工程根据特点，结合现场具体情况，合理安排施工顺序，一般应先做支吊架，后装管道；先安装大管道，后安装小管道。
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7.3.2.2各类管道在交叉安装中，如有相碰，应按小口径让大口径，有压管让无压管，一般管道让工艺管道，支管让主管的原则。
7.3.3管子切割
（1）管子切断前应移植原有标记。
（2）碳钢管、无缝钢管直径≤125mm，应采用机械方法切割。＞125mm 可采用氧气乙炔切割，切割后必须清除氧化层，打磨光滑。
（3）镀锌管应采用钢锯或机械切割，清除管内外毛刺。 （4）塑料管应采用钢锯或机械切割，清除切口毛刺等。
（5）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物铁削。
（6）切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 7.3.4管道的连接 7.3.4.1焊接、法兰连接
（1）管子的坡口和对口应符合下列要求
a 坡口的形式和尺寸，应符合设计的规定，无规定时，宜符合国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定。
b 一般碳钢、无缝钢管、不锈钢管的坡口，应采用机械方法加工。 c 管子对接焊口应事、使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；
d 管子连接时，不得采用强力对口，加热管子和加偏心垫等方法消除接口端面的偏差。
（2）管子采用法兰连接时，应符合下列要求：
a 法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 b 法兰面应垂直于管子轴线，不得采用加偏垫或强力拧紧法兰一侧的方法。 c 除设计图样要求外，法兰螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，法兰螺孔应对称布置。
d 两接管法兰连接应保持同轴，且应保证螺栓能自由穿入。
e 管子插入法兰的焊接，外侧焊脚高宜为壁厚的1.0-1.4倍；内侧焊脚高宜为壁厚的0.75-1.0倍；插入管端与法兰端面的距离，宜高出内侧焊脚高的0-2mm.
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f 法兰连接应使用统一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀进行；紧固后螺栓长度，不应大于螺距的2-3倍。
（3）管道对接焊缝的位置，应符合下列要求：
焊缝应设在管子的直管段上，不得设在墙洞、基础内和隐蔽的地方。 焊缝的中心平面至弯曲管处起点的距离不应小于管外径，且不应小于100mm与支架的距离应大于50mm。
同一管段上两焊缝中心平面间的距离，当管子公称直径小于150mm时，不应 小于管子外径；公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm。 （4）管道焊接应符合下列要求： a 管道焊口平直度不大于管壁厚的 1/4 ；
b 为了焊缝能够全部焊透，必须按照要求进行留缝，留缝间隙一般为 2～ 4mm ；焊缝加强层高度不大于 1mm ，宽度在-1mm 到+3mm 之内；管道的错口偏差不大于管道壁厚的 20%；
c 焊缝咬肉深度不大于 0.5mm ；连续长度不大于 25mm ；总长度小于所有焊缝长度的 25% ；
d 管子部件和焊接材料的型号、规格、质量等要符合设计和规范要求； e 焊缝表面不准有裂纹、烧穿、结瘤和较严重的夹渣、气孔等缺陷； f 焊工焊接完毕后，应将焊缝表面清理干净，露出金属光泽，以便焊缝检查和防腐保温；
7.3.4.2 螺纹连接
（1）螺纹采用套丝机加工而成。
（2）螺纹加工时为保证螺纹光滑，应分1-3次完成。DN＜32mm为1～2次；DN=32～50mm为2～3次；DN＞50mm应为3次。
（3）加工的螺纹应清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长10%。
（4）螺纹连接时应一次装紧，不得倒回，装紧后应留出2～3牙螺尾，清除多余填料。
（5）各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新安装时，应更换新填料。
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（6）螺纹连接应采用合适的管钳，不得在管钳手柄上加套管增长手柄来拧紧管子。
7.3.4.3 承插粘接
（1）塑料管在连接前，对承插接头的配合公差进行检查，清除管道及管件内外的污垢和杂物。
（2）清除断口处的毛刺、毛边并倒角。倒角完成后将残渣清除干净。 （3）承插粘接时，将管道与管件试插一次，在其表面划出标记。 （4）涂抹胶粘剂前，用敢不将承插处粘接表面擦净，无灰尘、水迹、油污等。当表面有油污时，可用丙酮等清洁剂擦净。
（5）涂抹胶粘剂必须先涂承口后插口，动作迅速，涂抹均匀。
（6）涂抹胶粘剂后，应立即找正方向将插口插入承口内，对准轴线挤压，保证接口直度和位置正确。
（7）粘接完毕，应清除接口多余的粘接剂。 7.3.4.4 热熔连接
（1）管子在连接前，应清除切割端面毛刺。对管子插入端进行倒角，倒角角度为15°，倒至管子半个壁厚为止。
（2）对管材端部及承口表面用酒精、丙酮或专用清洁剂清洁表面，使其清洁、干燥、无油。
（3）在管端标出熔接深度。当热熔达到要求，应立即将管子及管件从热熔机同时取下，迅速无旋转地直线均匀用力插入到标志深度，保持轴向推力一段时间。
（4）热熔连接后，在接头处应形成一圈完整均匀的凸缘。 7.3.5管道安装一般要求
7.3.5.1 管子、管件及管道支撑件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造商的质量证明书，应根据设计要求、规范标准核对；材质、规格、型号等应检验合格。
7.3.5.2 管子、管件应进行外观检查，其质量不应低于现行国家标准的规定。对管内有特殊要求的管道，其质量应符合设计文件的规定。
7.3.5.3 管道组成件及管道支撑件在施工过程中，应妥善保管，不应有混肴