泵（P-101A/B），控制进料量在50%负荷，缓慢向水洗塔进料，控制PC-1001压力0.6MPag，PC-1002压力0.4MPag。当反应进料缓冲罐（V-101）液位升至20%时，按正常程序启动反应进料泵（P-102A/B），通过液化气循环流程将洗后的液化气送回至原料储罐。过程中注意调整水洗塔及缓冲罐压力，如果系统没有超压，尽可能不向火炬系统泄压，保持这些压力的稳定，从而使水洗塔操作稳定。调整LDC-1001的液位，使其稳定在50%左右操作，并使界位保持稳定。 ? 水洗比的调整。分析洗后液化气的甲醇及其它杂质含量，如果甲醇含量高于
50mg/kg，则提高水洗量，直至甲醇分析合格。如果甲醇含量过低，可以适当降低水洗水量，以降低能耗。
? 甲醇精馏塔的调整。当水洗塔调整正常后，调整好甲醇精馏塔的温度，首先使
塔底水中的甲醇含量不大于5%，在此基础上，调整好塔顶回流量，使甲醇的纯度保持在较高的水平上。当回流罐液位较高无法维持时，可以考虑向罐区甲醇不合格罐采出。当塔顶甲醇纯度符合要求后，将甲醇采出至界区合格储罐。
4.1.3 吸收解吸、稳定及产品精制系统开工
? 与生产调度部门联系，确认不合格汽油储罐内储存有200吨左右的外购合格汽
油。其它条件已经按照上述的准备完毕。公用工程全部投用，循环水系统在各换热设备内正常运行。导热油炉已正常运行。吸收解吸塔、稳定塔、轻芳烃精馏塔等塔及相关设备、管道已氮气置换合格，安全设施正常投用，导淋等已关闭。
? 接临时跨线：吸收剂泵（P-203A/B）出口→100-P21102，即吸收剂接至汽油分
馏塔进料线，压力等级2.0MPaG,注意加装相应阀门，以便正常操作时切除。 ? 检查反应系统盲板，确认反应系统与精馏系统(反应气空冷器前后)已经隔离。 ? 打通如下吸收剂循环流程：不合格汽油储罐→不合格汽油泵→不合格汽油进装
置线→反应液分离罐（V-201）→反应液泵（P-201A/B）→FC-2004→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）→E-210壳程→FC-2009→稳定塔（T-202）中部→稳定塔底部→E-210管程→吸收剂泵（P-203A/B）→吸收剂水冷器E-207A/B→FC-2013→吸收解吸塔（T-201）→吸收解吸塔底泵（P-208）。 ? 建立吸收剂循环。吸收剂循环流程检查确认无误后，打开相关调节阀的前后阀，
使他们处于可以随时投用的状态。按正常程序启动罐区不合格汽油泵向反应液分离罐V-201引入外购汽油。当V-201的液位达到30%时，启动反应液泵（P-201A/B）向吸收解吸塔引入汽油，控制流量使V-201的液位保持稳定，如果V-201的液位上涨过快可以停止不合格汽油泵的运行，待液位较低时再重新
- 10 -
启动该泵。当吸收解吸塔（T-201）塔底液位达到40%时，按正常程序启动吸收解吸塔底泵（P-208），向稳定塔垫汽油，注意控制流量，保持各液位稳定。当稳定塔底液位升至40%时，按正常程序启动吸收剂泵（P-203A/B），将汽油返回吸收解吸塔。如此即建立了吸收剂的循环，调整吸收剂的量为设计负荷的50%，调整其它流量，保持各液位稳定运行。当系统液位稳定后，可以视情况停止不合格汽油泵及反应液泵的运行，需要补充物料时再重新启动。 ? 查找上述流程中可能出现的泄漏点，组织保运队伍及时进行消除，当确认无泄
漏点后，进行下一步的工作。确认安全系统已经投用。
? 吸收解吸、稳定两塔升温。按正常步骤启用解吸解吸塔再沸器（E-205）及稳定
塔底再沸器（E-209），进行两塔升温，注意升温速度要慢，一般不应超过30℃/h。升温过程中应注意调整吸收剂循环量，保持两塔液位稳定，如果塔液位低于20%，应及时启动反应液泵及不合格汽油泵向系统补充汽油。吸收解吸塔底升温至100℃左右，稳定塔升至150℃后，停止两塔升温，保持系统稳定运行。如果稳定塔回流罐液位上涨，可以启动回流泵，使该塔保持在最小回流下的全回流操作。
? 确认轻芳烃分馏塔（T-203）氮气置换合格，安全系统已投用，公用工程系统已
投用。
? 打通轻芳烃分馏塔进料流程：稳定塔底→E-210管程→FC-2014→轻芳烃分馏塔
（T-203）→轻芳烃分馏塔（T-203）底→轻芳烃分馏塔底泵（P-205A/B）→重组分水冷器（E-213）→LV-2005→不合格汽油储罐。注意产品线及开工循环线盲板的位置，打通不合格线盲板，产品线加装盲板。
? 打通轻芳烃产品及回流线流程：轻芳烃分馏塔（T-203）顶→轻芳烃分馏塔空冷
器（A-202）→轻芳烃分馏塔水冷器（E-212）→轻芳烃分馏塔回流罐（V-203）→轻芳烃分馏塔回流泵（P-206A/B）→FC-2018（及LV-2006）→T-203（不合格汽油罐）。
? 轻芳烃分馏塔建立全回流操作。再次确认各冷却器循环水是否正常。投用塔顶
压力控制器PC-2008，向系统引入氮气，稳定后将PC-2008投入自动操作，压力控制在0.05MPag。缓慢开启跨线阀门，缓慢向轻芳烃分馏塔（T-203）进料，调整进料量为设计负荷的40%，塔底液位升至40%时，按正常程序启用塔底再沸器（E-211），缓慢升温至200℃（这个温度的高低要看外购汽油的馏程），升温速度控制在30℃/h。升温过程中，当塔顶回流罐液位升高时，启动塔顶
- 11 -
回流泵将物料返回塔内，建立正常回流，调整塔底温度使各液位及压力保持稳定。回流及塔底液位稳定后，可以分别向界区不合格汽油罐采出轻芳烃及重芳烃。
? 至此精馏部分已经实现了长循环的过程。注意调整界区不合格汽油泵到V-201
的流量，保持V-201液位稳定。稳定塔保持全回流操作，轻芳烃分馏塔逐渐调整为正常操作。操作时，要密切关注各塔液位，严禁罐、塔出现抽空损坏设备及冒罐的情况。
? 系统稳定后，组织人员检查设备、管线的密封情况，消除漏点，将各仪表及调
节阀调校至设计要求，流量计要准确。重点检查换热设备的泄漏情况，浮头式的换热器要检查内部浮头的密封情况，防止内漏。
? 当精馏及干气分离全部运行稳定且装置无漏点后，可以进行反应系统的投料工
作。
4.2 反应系统初次开工程序 4..2.1 催化剂投用前应具备的条件
催化剂投用之前必须再次确认如下条件（反应系统）：
① 设备、仪表、管线等应全部安装完毕，吹扫、气密、氮气置换合格且处于完好可投用状态。 ② 各压缩机组单机及联动试车完毕，且处于完好备用状态。
③ 对装置安全阀、储罐呼吸阀等进行检查，动作压力、容量要符合规定，安装位置要符合工艺图纸上的位置。打开安全阀的前后阀及所连排放总管的阀门。火炬系统已调试合格，长明灯已点燃，火炬总管已进行氮气置换并分析合格。
④ 泵、风扇、电机已进行过试运转，处于可投用状态。
⑤ DCS组态联校完毕并正常投用，仪表、报警联锁装置已可以投入正常运行。 ⑥ 公用工程已可以投入正常运行,燃料气已引至炉前。
⑦ 冷却水以低流量在所有水冷器中循环，加热炉锅炉水已正常在炉内循环。 ⑧ 氮气系统在运转，装置已氮封。 ⑨ 仪表风系统正常运转。 ⑩ 蒸汽、冷凝水系统正常运转。 ⑾ 电力系统供应保证。
⑿ 确认消防设备完好可靠，处于备用状态。 ⒀ 所有盲板均处于正常位置。
⒁ 除公用工程系统外，确认所有阀门均处于关闭状态。
- 12 -
4.2.2催化剂的干燥
催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。同时，干燥升温的过程也是高温检漏的过程，可以发现在低温下不能发现的漏点。因此，在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。 4.2.3升温及干燥步骤
? 将所有反应器系统改为催化剂再生的流程，并用氮气将系统充压至再生气压缩
机入口所需的压力，并保持压力的稳定。
? 投用再生系统所有的冷却换热设备，并保持他们运行正常，按正常步骤开启再
生气压缩机，调整出入口流量，并保持流量的稳定。为了节省燃气，再生气压缩机的流量可以调整到设计流量的30-50%，注意将返回量调整到合适位置，防止压缩机喘振。
? 现场手动调节各反应器的入口流量，应尽量使各反应器通过的气体量保持基本
一致，压缩机运行稳定后,进行下一步的工作。如果流量无法控制，则需要单台轮流干燥。
? 按正常步骤点燃所有进料加热炉的长明灯，观察加热炉出口物料的温度变化情
况，待温度稳定后，如果温度未达到120℃，则点燃相应的火嘴，注意在点燃主火嘴时，一般应对称点燃，同时保持升温速度不超过30℃/h。
? 调整燃料气流量使反应器入口温度稳定在120℃不变，在此温度下恒温6小时。 ? 按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至400℃，待温度稳定
后,恒温5小时。注意当温度升至200℃及300℃时应联系保运队伍对高温部位进行热紧。并对高温部位进行重点检漏，确认无泄漏后再继续升温。 ? 按正常步骤以不超过30℃/h的升温速度将反应器温度升至450℃，待温度稳定
后,恒温6小时。
? 在恒温脱水的过程中，应不断检查循环气压缩机入口缓冲罐的液位，并自底部
排水，记录排水量。如果在某一恒温段结束时，罐底部仍然有水排出，则应延长该恒温段的时间，直至没有水排出为止。
? 干燥结束后不要立即降温，应请示生产调度下一步是否进行原料的投入。如果
下一步要进行开工工作，则应保持温度不变，等待生产指令。如果不投料，则可以进行降温，为了保护反应器及催化剂，反应器温度200℃以上时，降温速度不能超过50℃/小时，200℃以下时，可关闭火嘴及燃料，等待系统自然降温。
- 13 -
温度降至80℃以下时，停止再生气压缩机的运行，系统氮气保压，流程不变。
4.3 投料及全装置调整
? 维持干燥系统状态不变，检查系统是否具备投料条件，包括是否出现漏点、炉子内衬是否有脱落的现象、炉管是否正常、反应器是否正常等。确认正常后，开始进行下一步的工作。
? 按上述的正常步骤停止备用反应器的运行并降温，保持备用反应系统在再生流程并确认盲板已加装。
? 逐步关小待投料反应系统加热炉燃料气阀门，但应保持火嘴不能熄灭，将炉膛温度尽可能降到300℃以下，如果不能降到300℃,可以考虑熄灭部分火嘴，注意降温速度要缓慢。
? 停止再生气压缩机的运行。稳定后将系统压力降至0.1Mpa。卸压过程中注意系统必须保持正压，否则空气容易进入系统，如果空气不慎进入系统中，必须重新进行氮气置换的过程，直至氮气置换合格。如果条件允许，系统压力可以降的更低，这样可以减少对气相产品质量的影响。
? 打通如下进料流程(待投料反应器)：反应进料缓冲罐（V-101）→反应进料泵（P-102A/B）→FI-1003→反应进料流量控制器（FC-2001）→反应进料预热器（E-201）→反应进料换热器（E-202）壳程→反应加热炉（F-201）→反应器（R-201）→反应进料换热器（E-202）管程→反应进料预热器（E-201）→反应油气空冷器（A-201）→反应油气水冷器（E-204）→反应液分离罐（V-201）→吸收解吸塔（T-201）顶→PV-2006→燃气缓冲罐。注意PV-2006调节阀不要提前打开，防止燃料气倒串，影响加热炉燃烧，系统压力升高至0.2MPag后，再进行吸收解吸塔压力的调节。
? 将待投料的反应系统流程由再生流程切换至正常生产的流程，注意过程中必须注意盲板的加装位置，应确保正确无误，确保待投料的反应系统与再生系统及其它备用系统完全隔离。
? 关闭中段进料温度调节器TV-2002，并将三通阀TV-2003设置到主线位置。 ? 确认反应后续的干气分离及液相精制部分流程已打通，液相精制部分正在循环待料，具备处理物料的条件。
? 燃料气或燃料油系统已经调试正常，燃气联锁已经过测试，准确好用。 ? 确认加热炉正常运转，如果已经停炉，按正常步骤点燃加热炉长明灯，注意点火前必须将炉膛用蒸汽吹扫并分析可燃气合格，如果一次点火不成功，应停止点火，
- 14 -