压实采用振动压路机进行碾压。碾压时，第一遍先不开振动静压，以保证填土表面平整度，然后先慢后快，由弱振至强振。碾压时直线段压路机由两边向中间、曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。压路机行驶最大速度不宜超过4km/h。压实中，横向重叠0.4～0.5m，纵向重叠1.0～1.5m，使之达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
5)压实度检测
压实度检测采用灌砂筒法，压实度不小于93%，压实度不合格时要重新碾压，直到合格为止。检测取样位置、深度应符合相关规定。
二、风积沙路基填筑
1、路基填筑前，应将具有代表性的风积沙取样进行试验，确定出风积沙在最佳含水量状态下的最大干密度值。施工中如发现沙颗粒粒径、级配有变化，应及时补做风积沙全部试验项目。
2、风积沙路基压实机械采用推土机，推土机功率不应小于140马力。 3、施工工艺如下：
1）、测量放样：在第一层填筑试验以前，进行中边桩放样，并测出各桩点高程以备使用。
2）、运送填料：自卸车在选定的沙场将风积沙拉运至填方路段。
3）、摊铺填料：对拉运至填方路段内的填料采用推土机找平，每层松铺厚度不得超过30cm，采用填料前后定点测量高程或挖坑检查控制松铺厚度。
4）、推土机碾压：推土机碾压时单侧轮迹重叠宽度不小于1/2单轮宽度，在直线段碾压时应从路基边缘向内侧逐轮碾压，在半径较小的曲线上碾压从内侧向外侧逐轮碾压。碾压遍数也应根据试验路试验结果确定，一般不得低于6-8遍。
5）、检测：压实度采用环刀法或灌砂法测定。检测取样位置、深度应符合相关规定。
三、台背回填
结构物施工完成，并达到设计强度后，进行台背回填。台背回填采用透水性好的天然砂砾，填料最大粒径应小于100mm，虚铺厚度不超过15cm，用振动压路机分层碾压，对于压路机不能压实的部位，采用冲击夯压实。压实度保证96%以上。填筑通道、盖板涵台背时，在结构物两侧对称进行。在回填压实过程中保持结构物完好无损。台后与路基衔接处开挖台阶，挖台阶宽度1.5m，高度1.0m，向内倾2%的坡。
台后搭板以下30cm内填筑水泥稳定级配碎石，其材料、配合比、施工工艺等要求与路面底基层相同。
四、水泥稳定级配碎石底基层、基层施工 1、概述
砂砾封层施工完成，验收合格后分别进行底基层、基层的施工。
施工时拟采用WQ500型水稳拌和设备在拌和场集中拌和混合料，采用2台WTU125型摊铺机摊铺。摊铺采用基准高程控制法施工，压路机碾压成型。 2、材料准备
1）、水泥
采用硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，严禁使用快硬水泥、早强水泥以及其它外界影响而变质的水泥。
水泥标号采用32.5级，要求水泥各龄期强度、安定性等须达到相应指标要求，要求水泥初凝时间在4小时以上，终凝时间不短于6个小时。散装水泥进场入罐时，要了解其出炉天数，刚出炉的水泥，要停放七天才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采取降温措施。
2）、碎石
碎石混合料中碎石压碎值不大于30%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。
3）、水
凡饮用水皆可使用，应洁净，不含有害物质，未经监理工程师批准的水源不得使用。遇有可疑水源，须委托有关部门化验鉴定。 3、混合料的组成设计
1）、配合比设计
依据规范及设计要求，通过试配，确定合理的矿料级配、水泥剂量、最佳含水量、最大干容重和强度指标，完成水泥稳定碎石的目标配合比设计并报监理认可。 2）、配合比验证
依据目标配合比，利用调试完毕的搅拌楼试拌混合料，确定各类料口的开口尺寸及调整电机转速，直至生产的混合料满足规范的要求，报监理工程师批准后使用。 4、混合料施工
1）、准备工作
摊铺前对下承层进行整修并打扫干净。处理完毕后的下承层顶面高度、宽度及横坡等应符合规范要求，且表面应平整、坚实，没有松动和软弱地点。检验合格后测放边线，恢复中线，直线段每10m设一桩控制高程，平曲线段每5m设一桩控制高程。
2）、混合料的拌和
混合料在拌和场集中拌和，拌和机配备电子计量设备和粒料超大粒径过滤筛。厂拌设备的单台拌和能力不得少于500t/h，且具有良好的自动控制功能，机械完好率在95%以上。厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交业主和监理工程师并取得批准。
开始拌和前，检查各种集料的含水量，计算当天的生产配合比（外加水和天然含水量的总和要比最佳含水量略高，视天气情况修正），在拌和时，实际的材料剂量应大于混合料组成设计时确定的材料剂量0.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩
小施工偏差入手，严禁以提高水泥用量的方式提高强度。
开始出料后，要在拌和站投料运输带上取样检查混合料中集料的合成级配、水泥剂量是否符合设计的配合比。正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时调整。
出料口要配备装有活门漏斗的料仓，由漏斗出料装车。装料时车辆要前后移动，避免混合料离析。
3）、混合料的运输
混合料的运输采用自卸汽车完成。混合料在运输时要用苫布覆盖，以防止水分蒸发；卸料时应注意卸料的速度，防止离析，运输到现场存放时间不超过2小时。
运输车由专人指挥，按照规定的线路行驶。严禁在已铺筑的底基层上紧急刹车和急转弯。运输车辆速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。底基层采用网格法卸料，基层施工时运输车卸料时严禁撞击摊铺机。运输车不得随意倾倒剩料、废料。
4）、混合料的摊铺
采用2台摊铺机摊铺，前后相隔5-10m同步向前摊铺混合料，每台摊铺机的最大摊铺宽度不大于8.5m，并一起碾压。局部机械摊铺不到的地方采用人工配合补料，用手扶式振动压路机压实。
在水泥混合料摊铺钱，应将底基层或下基层上的灰尘及浮尘等彻底清扫，并喷洒适量的水，以保证上下层之间的结合。
摊铺前首先由测量人员根据复核的水准点和控制桩检查，确定好模板顶标高。摊铺过程中摊铺机要保持适当的速度匀速行驶，不宜中断，中断2h以上时，设横向接缝；试验人员要随时检测成品料的配合比和剂量，并及时反馈到拌和场；测量人员随时对标高、横坡、平整度等指标进行检测并及时调整。在摊铺机后面设专人消除粗集料离析现象。特别是局部粗集料应该铲除，并用新拌和料填补。
5）、混合料的压实
(1)、每台摊铺机后面，应紧跟双驱振动路机、单驱振动压路机，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。
(2)、碾压机械的驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循：初压→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(3)、压路机碾压时应重叠1／2轮宽。
(4)、压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行人工铲平处
理。
(5)、压路机碾压时的速度，第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为2～2.5km／h。
(6)、压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。 (7)、严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
(8)、碾压宜在水泥初凝前完成，达到要求的压实度同时没有明显的轮迹。 (9)、对通道、桥梁周围及建筑物附近碾压不到的地方，用振动夯板等机具夯打密实。
6）、检测
施工过程中每天按规定项目及频率进行试验检测，以指导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。
按部颁标准和业主规定的有关项目及频率，进行成型路段的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉等，对路段进行质量评定。发现问题及时进行处理不留隐患。
7）、养生及交通管制
碾压完成后应及时养生，养生期不少于7d，气温较高时，则应连续养生。养生方法采用透水土工布覆盖养生，养生期内应始终保持土工布潮湿。养生期间除洒水车外应封闭交通。
8）、水泥稳定级配碎石场拌法施工工艺流程图
图3-1 水泥稳定级配碎石场拌法施工工艺流程图
五、沥青混凝土面层施工 1、概述
沥青砼面层为柔性路面，施工质量的优劣直接影响道路面的行车平稳性及其他性能。为保证施工质量，本项目配备一批先进的沥青砼拌和、摊铺、碾压设备，结合设备性能及工程具体情况，制定沥青砼施工工艺。
2、原材料 1）、沥青
上、中面层均采用SBS改性沥青，改性剂剂量按沥青用量的5%（重量比）控制，