生产改性沥青的基质沥青采用国产石油沥青，沥青标号采用A级90号沥青。下面层采用90号沥青。
（2）粗集料
采用石料的粒径和质量应符合规范规定，应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度和硬度，及良好的颗粒。
（3）细集料
选用的细集料应干净、干燥、无风化、无杂物，并且要有适当颗粒组成，采用石灰岩机制砂。
（4）填料
沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩中的强基性岩石等憎水性石料，经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应清除。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。
3、沥青混合料配合比设计 1）、目标配合比设计
原材料确认合格后，沥青混合料按照马歇尔混合料设计体系进行设计。完成各沥青面层结构的目标配合比，确定各种矿料的用量及最佳用油量。
2）、生产配合比设计
依据目标配合比，对拌合楼二次筛分进入各热料仓的材料取样进行筛分，反复调整冷料仓的材料比例达到供料平衡。进行试验，确定符合生产配合比的最佳沥青用量。
3）、生产配合比验证阶段
采用生产配合比进行试拌，铺筑试验路段。在试验路段上钻取芯样进行试验，确定用于生产的标准配合比，标准配合比作为生产时控制的依据及检验的标准。
4、沥青混合料的拌制
采用沥青拌和设备集中拌和，且其拌和设备单台产量不小于240t/h，并配置红外测温仪、成品仓和二次除尘装置。
1）、温度控制
上、中面层SBS改性沥青混合料的矿料温度190～220℃，沥青温度为160～165℃，混合料出厂温度为170～185℃，初碾温度不低于150℃，终压温度：不低于90℃。
下面层90号沥青混合料的沥青温度为150～160℃，矿料温度比沥青温度高10-30℃，混合料出厂温度为140～160℃，初碾温度不低于125℃，终压温度：不低于65℃。
2）、施工要求
应严格控制拌合料出厂温度，改性沥青混合料超过195℃应废弃，普通沥青混合料超过190℃应废弃。沥青混合料的采用自卸汽车运输，使用油水混合剂作为隔离剂，严格控制油与水的比例。
运料车装料时应通过前后移动运料车来消除粗细集料的离析现象，装料分多次装
载。
5、沥青混合料的摊铺
采用2台沥青混合料摊铺机摊铺，单幅一次摊铺完成，摊铺机组成联合梯队进行摊铺，摊铺机间距不超过15米。
1）、施工准备
正式摊铺前对下承层进行清扫、修整，达到规范的要求。
测量放样：首先对基准点、水准点进行详细复核，依据图纸恢复中线，并测设出边线、摊铺机行驶线等。
2）、摊铺
采用激光平衡梁控制厚度的方式进行摊铺。
摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、横坡、路拱，并按摊铺的混合总量与面积之比校验平均厚度，不符合要求时随时调整。
沥青砼混合料须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。
摊铺过程中不得随便换速度和中途停顿，摊铺速度应根据设备配套情况综合决定，并符合1-3m/min的要求。
6、沥青混合料的压实及成型
混合料摊铺后无明显质量缺陷时，开始混合料的碾压，混合料的碾压分初压、复压和终压。初步碾压工艺为初压2遍，复压3遍振动压实、3遍静压，终压2遍振动压实、2遍静压，实际施工中的最终压实工艺及遍数由试验段确定。应用通过试验段确定的压实设备和工艺进行碾压，防止因降温影响到压实度。并应在表面温度降到90℃前结束碾压作业。
在初压和复压过程中，采用双钢轮压路机并列呈梯队碾压。振动压路机碾压时轮迹重叠宽度不应超过20㎝；碾压速度应符合招标文件的要求；上面层在碾压过程中，应密切注意压实度的变化情况，即要达到压实标准，又要防止过度碾压而破坏集料的棱角嵌挤，或出现弹簧现象；碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外；压路机不得停留在温度高于60℃的已经压过的混合料上。
7、接缝处理 1）、横向接缝
上、下层的横向接缝均错位1.0m以上。中、下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层采用平接缝。斜接缝应充分压实并搭接平整。平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
横向接缝的碾压先沿横缝做横向碾压，然后进行正常的纵向碾压。 2）、纵向接缝
主线采用单幅全断面一次摊铺，不留纵向接缝。纵向接缝采用热接缝，施工时将
已铺混合料留下10～20㎝宽暂不碾压，作为摊铺部分的高程基准面，最后作跨缝碾压以消除痕迹。
8、交通管制
待沥青砼面层完全自然冷却，面层表面温度低于50℃时，可以开放交通。 9、沥青砼面层施工工艺框图
图3-2 沥青砼面层施工工艺框图
六、钢筋砼盖板涵 1、测量放样
放出涵洞的中轴线，引出基底处理边线。
2、基坑开挖
采用挖掘机配合人工开挖，机械开挖至距离基底标高不小于20cm时，停止机械施工，采用人工挖至设计标高。基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。
3、碎石桩施工
采用碎石桩加固地基土，碎石桩直径为40cm，采用钢管桩干法施工。碎石采用最大粒径不大于5厘米的未风化砾石或机轧碎石粒径宜为20-50mm。
填料要求分批加入，不宜一次加料过量，充盈系数采用1.30。
碎石桩成型后其密实度检测要求采用重型动力触探测试，灌入量10cm时击数不小于5次。
待地基沉降稳定后，铲除外露部分碎石桩体，整平场地，立即进行砂砾垫层铺筑。 4、砂砾垫层施工
基底开挖后填筑砂砾垫层并分层碾压夯实，垫层施工完成后，进行地基承载力试验，并报请监理工程师检验。
5、C30砼基础施工 1）、模板安装
模板采用组合钢模板，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
2）、浇筑砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土，插入式振捣器振捣。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
3）、砼养护
混凝土终凝后，用土工布进行覆盖养护，养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。
6、C30砼台身施工 1）、钢筋绑扎
钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。
钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 2）、模板安装
模板采用组合钢模板，要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。
3）、浇筑砼
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，吊车吊装混凝土，插入式振捣器振捣。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
4）、砼养护
混凝土终凝后，用土工布进行覆盖养护，养护时间不少于7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准。
7、浆砌片石的施工
浆砌片石施工包括洞口八字翼墙、河床铺砌、路基边坡防护。 1）、片石砌筑
块石应大致方正，上下面大致平行。石料厚度200～300mm。石料宽度及长度应分别为石料厚度的1～1.5倍和1.5～3倍。石料的尖锐边角应凿去。分层进行砌筑，分层水平砌缝应大致水平，各砌块的砌缝应互相错开咬接，两层间的错缝不得小于8厘米。石块间互相交错，咬合密实，砂浆饱满，嵌缝无空洞。砌筑砂浆采用M7.5砂浆。 勾缝砂浆采用M10水泥砂浆。 2）、砌体的养护
用麻布将砌体盖好，洒水养护，养护时间不少于7天。 8、C35盖板施工
设置预制场集中预制，盖板混凝土达到设计强度后用汽车运到靠近施工地点，然后吊车吊运至工点安装。
每块盖板钢筋的数量、规格、弯制和绑扎成型后的几何尺寸必须符合设计和规范要求，并按设计位置和规格预埋吊钩。
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，滑槽下放混凝土，插入式振捣器振