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管架制作安装 管 道 预 制 管道阀门安装 质 量 检 测 阀门试验 管道安装质量检查及整改 管道冲洗准备 强 度 试 验 管 道 冲 洗 严 密 试 验 管 道 防 腐 交 工 验 收 3.1埋地管道的施工顺序
施工准备 材料验收 除锈防腐 预制加工 沟槽开挖 安装敷设 水压试验 补防腐 沟槽回填 管线冲洗 交工验收 3.2管沟开挖及回填 3.2.1测量放线
管沟开挖前，首先按图纸要求进行测量放线，测量要以厂区内的水准点为基
准引至各构筑物上作为基准点使用。根据厂区内控制桩放出管道的轴线位置，并用白灰在地上做出明显标记，再根据管道直径、放坡要求、操作宽度，放出两边线所在位置。
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3.2.2开挖
管沟开挖前，首先对地质情况、地下构筑物情况进行详细了解，明确降水及开挖方法。根据放线的宽度及地下构筑物情况，用人工开挖或机械开挖。用机械开挖时，深度较大时要分层开挖，且机械开挖不能直接挖到设计标高，要留有20cm左右土质，用人工清槽至设计标高，以防跷动天然地基。管沟开挖时要按1:0.33比例进行放坡，放坡有困难的地方要用木板及架管将管沟两侧支撑，以免塌方伤人。
沟槽开挖过程中应控制其质量达下列要求 单位：mm
序号 1 2 3 项目 槽底 中心线每侧槽底宽 沟槽边坡 允许偏差 ±20 不小于规定宽度 不小于规定坡度 检查频率 范围 20000 20000 20000 点数 1 检查方法 水准仪测量 挂中心线用尺测量 用坡度尺检测 3.2.3 管沟回填
回填土时，管沟内积水应排尽，回填的松土应掌握适宜湿度，在回填土时，
机械不得在管沟上行走，应分层填、夯，逐层夯实，管子下面及两侧的回填土密度，应大于90%，管顶以上500MM内，回填土密度应大于80%。回填土应高出地面200MM，并呈拱形。
3.3沟槽排水
1、设置沟槽排水疏水系统，并保持疏水系统安全无渗漏，排水畅通。
2、对靠近沟槽的建筑物作排水沉降及位移的观测。
3、为防止地下水和雨水漂管，应将管子分段回填，并且将接口预留出，以便试压防腐。
4、排水设备原则上用潜水泵将水抽至疏水渠内。 5、以上排水办法达不到排水要求，可采用竖井排水法。
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3.4钢管施工 3.4.1管材检查
1）钢管、钢管件必须具有制造厂的质量合格证明书，否则应补做所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
2）钢管、钢管件在使用前应进行外观检查，要求其表面： a.无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； b.不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；
c.螺纹密封面良好，精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。
3.4.2管材除锈及防腐
⑴管径≯400mm的采用人工除锈方法，管径≥400mm的采用喷砂除锈，除锈要达到ST2级。支架采用人工除锈。
⑵管道除锈经检查合格后，即可进行外防腐，埋地管道防腐采用环氧煤沥青漆加强级防腐，防腐结构如下：
底漆 面漆 玻璃布 面漆 玻璃布 面漆 面漆
⑶污水、污泥管内壁涂厚浆型环氧煤沥青防腐涂料，底漆、面漆各一道。 ⑷明敷钢管及支架涂环氧煤沥青底漆、面漆各一道。
⑸管道做完防腐后要进行以下项目的检查：外观要符合下列要求： a.涂层饱满、均匀，表面漆膜光亮。
b.其厚度用防腐层测厚议进行检测，对于加强级总厚度≥0.6mm，
c.防腐层的连续完整性检查，用高压电火化检测仪检查，以不打火化为合格，检测电压为10kv。
d.粘接能力检查：涂层完全固化后，用小刀拉舌形刀口，用力撕开玻璃布，只能断裂，不能大面积撕开，破坏处钢管表面仍为漆面所覆盖。
玻璃布 3.4.3管材施工
①丝接管道安装的一般程序：确定并放线→支架安装→量尺寸→切割→套丝
→预组装→上填料→安装并紧固→紧固支架→清理接口→试压→恢复防腐层。 ②焊接管道安装的一般程序：确定放线→支架安装（垫层）→量尺寸→切割
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→坡口→对口→焊接→紧固支架→试压→防腐。 ③管道丝接
施工人员根据图纸，结合现场实际情况确定管线位置，安装支架，绘出加工图。根据加工图，量出每段的钢管尺寸。
④水管套好丝后先予组装，检查管丝支管配件的配合情况，丝扣填料施工时，先刷白厚漆再绕麻丝，再绕两道聚四氟乙烯胶带。麻丝、胶带顺时针缠绕，缠绕要均匀，平整，不能绕到管头外或在管口内。
管道用手认丝时，不能上偏丝，认上三扣以上丝后再用管子钳上紧。 调整管道使其平直，调整时受力点离丝头100mm以上。
水管上紧后，外留丝扣2～3丝，并去除接口剩余麻丝，刨去的镀锌层刷防锈漆防腐。管头内的麻丝用喷灯烧干净或用钢锯清理干净。 ⑤钢管焊接
1.钢管对口焊接时两管焊缝应错开45°以上，镀锌管焊接时要求施工人员戴上口罩。钢管与平焊钢法兰焊接时，管应插入法兰内厚度的2/3，并要求内外满焊,法兰平面与管线成90°角，并要求同心、同轴。对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2至3根，活动段依据对口情况用楔子找正，对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，不少于四处。 2.法兰连接应保持平行，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。
3.管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100m，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。
⑥不锈钢管焊接工艺
焊接方法采用氩电联焊，焊丝为HOCr19Ni9/Φ2.5，电焊条为Φ3.2不锈钢焊条，结合工程实际情况，就上述管道焊接作出如下技术要求： a.凡担任项目施工的焊工，必须持有劳动部门发放的焊工证方可焊接。 b.现场配备焊接施工技术人员壹名，负责焊接全过程的监督管理。
c.焊接坡口角度为60±5°；间隙为0-3mm，钝边为0-0.5mm，单边V型坡口。
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d.焊前对每个坡口西侧20mm范围做好清理工作，同时，必须将所用焊丝清理干净。
e.施焊现场必须采取防风、防雨等措施，以保证焊接过程的顺利进行。 f.钨棒端头使用前，应制成6-10mm长度15°-25°圆锥。
g.焊接过程中，如遇有钨棒沾铁水，应立即停止施焊，并做好清洗工作。 h.焊接位置尽量采用水平转动焊，必要时采用垂直固定焊或水平固定焊。 i.焊接结束后，焊工必须对其外观质量进行自检，焊接（管道）施工员必须用焊缝检查尺对焊缝进行外观检查。其要求必须符合GB50236-98中表11.3.2中的Ⅳ级要求。
⑦与设备连接的管道
与传动设备安装的管道：安装之前必须将管内清理干净。安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。固定焊口应远离设备。
⑧阀门的安装
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，
2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。
3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。
4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安