平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。箍筋两端作135°弯钩。 （5）各弯曲部位不得有裂纹。
（6）弯曲成型的钢筋，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±10mm;弯起钢筋的弯折位臵允许偏差为±20mm。 （三）、钢筋焊接
钢筋工程施工中，焊接属于特殊过程之一，此过程控制必须按公司质量管理体系文件要求进行实施，本工程中所用焊接种类主要为闪光对焊和电渣压力焊。在正式焊接之前必须对工艺过程，焊接人员的能力和焊接设备是否满足要求给予确认，同时应对所用规格钢筋进行试焊，并经试验合格后再进行正式焊接，以确保焊接质量符合规范要求。 1、水平的钢筋接长采用闪光对焊，Φ≥14的竖向钢筋采用电渣压力焊焊接，质量必须符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003的要求。专业工人须持证上岗，并做好现场焊接钢筋的随机取样试验工作。焊接接头在同一截面内不得大于50%。冷轧带肋钢筋采用搭接接头，不可采用焊接接头。
2、为防止钢筋生锈，腐蚀，焊接场地应有防风、防雨措施。
3、钢筋制作必须符合设计要求，并满足抗震规范的要求，钢筋制作前，应按照大样试制检查无误后方可进行大批量生产，钢筋的搭接和锚固长度均应符合设计和规范要求。 4、闪光对焊工艺要求及验收标准：
（1）闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 （2）调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增大。
（3）烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。
（4）顶锻留量应为4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中，有电顶锻留量约占1/3）。
（5）不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。
（6）焊接接头的抽样试验方法为，在同一焊工完成的300个同级别、同直径的钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算，累计仍不足300个接头时，应按一批计算。
（7）接头处不得有横向裂纹；接头处的弯折处不得大于4°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
5、电渣压力焊工艺要求及验收标准： （1）清理钢筋端部120mm范围内的污物。
（2）根据上部钢筋的长度，搭设相应的脚手架，以供辅助工扶直钢筋。 （3）检查电焊机电压波动情况，确定能否操作。
（4）将夹具的下钳口夹牢钢筋70-80mm部位，将钢筋扶直并夹牢于上钳口内约15mm处，保持上下钢筋同心。
（5）安装焊剂盒，用石棉布等塞封焊剂盒下口，同时装满焊剂，采用直接引弧法。 （6）焊接时，先将上钢筋与下钢筋接触，接通焊接电源后，立即将上钢筋提长2-4mm，引燃电弧，然后继续缓缓上提钢筋5-7mm，供电弧稳定燃烧。之后，随着钢筋的燃化而渐渐下送，并转入电渣过程。待续数秒钟方可松开操作杆，以免钢筋倾斜或接合不良，钢筋上提和下送均应适当，防止断路或短路。
（7）电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、电压和通电时间，并应符合下表规定。不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间可延长（见下表）。 电渣压力焊焊接参数 钢筋直径 （㎜） 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 焊接电压（V） 焊接通电时间（S） 焊接通电时间（S） 焊接电流 （A） 200～220 200～250 250～300 300～350 350～400 400～450 500～550 600～650 700～750 850～900 电弧过程 u2.1 35～45 电渣过程 u2.2 22～27 电弧过程 电渣过程 t1 12 14 15 17 18 21 24 27 30 33 t2 3 4 5 5 6 6 6 7 8 9 （四）、钢筋绑扎及定位 1、钢筋的绑扎顺序
（1）采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。 （2）绑扎顺序 柱钢筋→ 梁钢筋 2、钢筋绑扎及注意事项
（1）钢筋绑扎时，必须按设计要求对号入座，严禁乱拿错放钢筋。钢筋的连接必须符合设计要求。箍筋应先划线确定间距，受力钢筋的接头应符合设计、规范要求。 （2）绑扎柱子钢筋时，应先按施工图设计尺寸标出间距、范围，经校对正确后再摆放钢筋进行绑扎，钢筋绑扎时：可根据钢筋直径分别选择18＃－22＃镀锌铅丝作绑扎丝，各部位尺寸均严格照设计图，板筋除靠边沿第一、二道钢筋满扎外，中部均采用梅花形交叉绑扎。梁、柱钢筋满扎，扎丝应正反向交叉绑扎。
（3）节点处钢筋规格、位臵、间距应严格按施工图及有关抗震规范要求绑扎。绑扎前应考虑好穿筋顺序以减少由于穿筋困难造成的返工，特别要注意梁中双排筋间距是否符合设计规范规定的构造要求，核对主次梁交接处次梁钢筋按设计能否满足其保护层厚度要求，并会同设计作出适当处理，不得为满足次梁保护层厚度而随意降低主梁钢筋的有效高度。 3、钢筋验收
（1）根据设计图纸检查钢筋在各部位的型号、直径、根数、间距是否正确。特别是要检查支座负筋的位臵及长度。
（2）检查钢筋接头的位臵及搭接长度是否符合规范、设计要求。 （3）检查钢筋保护层厚度是否符合设计要求。 （4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。 （5）检查钢筋是否清洁。
（6）钢筋成型后合模前需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场两部分，内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、原材送检报告、焊接试验报告、隐蔽记录等。现场情况需符合设计、国家有关的验收规范，自检合格并经监理工程师和甲方代表检查合格后才能进行下一道工序的施工。 （五）、质量保证措施
1、施工前要认真学习图纸，了解设计意图，明确各部位钢筋受力情况，结合规范对钢筋的结头形式和位臵，弯勾形式和长度，配筋数量、规格型号及构造要求，弄清看懂，然后再放制大样。
2、各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂合格证。进场后须经现场取样，复检合格后方能使用。
3、预见性的提出和处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处，需核定的要及时与设计院、甲方联系核定，做到准确认真翻样。
4、钢筋放样后，建立严格的审核制度，按照大样试制检查合格后，方可进行大批量生产，以减少返工浪费。
5、钢筋焊接必须由持有上岗证的焊工施焊，并先进行试焊，试件试验合格后方可上岗操作。钢筋焊接必须分种类、规格、按规范要求取样试验。焊条必须符合设计、规范及现行国家标准的规定。
6、钢筋的品种、规格、数量、间距、接头设臵及搭设锚固长度除满足设计要求外，还必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》的有关规定。
7、钢筋制作成形后，必须分部位分规格进行挂牌堆放，绑扎时对照图纸校核清楚后才进行安装绑扎。
8、钢筋扎好后，必须由质检人员、监理工程师检查合格，同时作好隐蔽检查记录后方能浇筑砼。
9、钢筋绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时钢筋偏离规定位臵及骨架扭曲变形而造成钢筋骨架外形尺寸不准。
10、钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
11、浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位臵出现位移时，应及时调整。 二、模板工程施工 1、模板选择:
梁、柱采用18mm厚木模板；楼层板底模采用9㎜复合竹胶板，一次背方用100×50木方，二次背方用Φ48钢管（见附图）；模板支撑系统采用Φ48钢管脚手架支撑，模板采取现场组装。楼梯模：选用木模、复合模板配合施工，踏步采用木模定制，板缝平接，接缝处用不干胶带封缝，支撑采用架管、扣件。 2、模板施工方法 （1）模板的组成
本工程所用模板均采用18mm厚木工板与50×100木枋组合而成，其中木枋间距不大于250mm ，施工前按照图纸中框架柱尺寸用铁钉将复合板与木枋装订成型，成型后
的复合模板应做好相应编号。 （2）模板的安装
待框架柱钢筋绑扎完毕并验收合格后，在制作好的复合模板内侧涂上脱模剂，按编号进行拼装，大模板无法支设的部位可用组合钢模板补充。
在支设复合模板时，需增设间距不大于600×500的对拉螺栓，对拉螺栓采用￠12制作，经PVC管穿越墙体后，与模板两侧所背Ф48钢管用螺栓连接牢固。复合模板两侧每500高需增设一道斜撑，斜撑应与满堂脚手架连接牢固。 （3）工艺流程
模板加工质量直接关系到工程质量以及模板的使用周转次数。要确保模板加工质量，必须抓好加工的各道工序。大模板施工工艺流程：
划线下料→锁边→钻孔→模板编号→刷脱模剂→拼装→安装穿墙螺栓→校正→质量检验 1划线下料 ○
下料前，应根据图纸放好大样，做好样板，并根据样板划线下料。划线时要避开翘曲不平的边缘，将木制板逐一铺开，统一划线再切割，以防单块划线产生误差过大。 ②锁边
为了增加模板的周转次数及拼缝严密，加强模板接缝处的刚度，在木制模板距周边30mm范围内用铆钉锁边，其铆钉间距为200mm。 ③钻孔
钻孔前，先将板面朝上平放，精确量出穿墙螺栓孔的位臵（相邻模板任意拼装螺栓纵横间距450mm，确保模板的整体刚度），然后用电钻钻孔。为了保证螺栓孔位臵的准确，应先用小直径电钻钻孔定位，再用大直径电钻扩孔。
④每块模板制作完毕后，都必须按设计图纸及加工制作质量要求进行检查（加工模板所用的各种材料以及模板的几何尺寸必须符合设计要求），质量不合格者必须返修。 ⑤门、窗等各种预留孔洞口配制专用成套模板，在大模板上挖出相应的孔洞（即在大模板上将门、窗、预留孔洞口部位的板面取掉，用同样模板做相应的边框）。门窗洞口模板用木材做成，外侧带有拔梢（锥度），以利于拆模，其厚度应比墙厚大3～5mm，便于两块模板夹紧。
⑥将所有加工成型的模板按设计图纸与现场情况进行逐一核对并按一定顺序编号，以便