3.6放样时应在料单上按图纸注明钢板坡口度数、留根尺寸及方向。 3.7构件修头要采用样板、样杆、卡板进行划线，并打上梅花样冲或断线样冲。
3.8放样时放样线应严格控制在0.3MM内，下面是对线的粗细规定。
钢笔 0.3MM 钢针 0.2MM 石笔线 0.5MM 粉线 0.8MM
4. 施工精度要求
4.1 （表一）放样精度 单位 mm
项 目 直线度 线不垂直合度 投影点的不重合度 放样线条粗细 各种样板与正确形状偏差 标准范围 ≤1.0 ≤2.0 ≤2.0 ≤1.0 ±1.0 允许界限 4.2 （表二）划线精度 单位 mm
项目 线条粗细 中心线 、理论线、 对合线 、检查线 安装位置线偏差 4.3 （表三）号料精度 单位 mm
项 目 标准范围 共53页 第17页
标准范围 ≤1.0 允许界限 ≤2.0 允许界限 17
长度 宽度 对角线(矩形板) 曲线外形 不直度 切口 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±1.5 ≤1.0 ±1.0 4.4 （表四） 切割精度 单位 mm
项 目 手工切割 自动 半自动切割 精密切割 4.5（表五）刨削加工的经度要求 项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角角度 加工面垂直度 加工面粗糙度 允许偏差 ±1.0mm L/3000且不大于2.0mm 小于或等于±6’ 不大于0.025t且不大于0.5mm Ra<50μm 标准范围 ±1.5 ±1.0 ±0.5 允许界限 5、 号料加工
5.1 检测量具一律采用经上海市专业计量单位鉴定合格的标准钢卷
尺。
5.2 号料前，必须验证材料规格与工艺资料相符后，方可进行操作。
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5.3对影响号料质量的钢材在加工之前需进行矫正。
5.4钢材切割原则上采用气割，主要零部件应优先采用精密切割，数控自动切割。手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。加工精度要求见3.4（表四）切割精度。
5.5号料时，应尽量考虑构件受力方向与钢板轧制方向一致。 5.6 零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨均
顺，刨铣时应避免油污污染钢板。
5.7 在零件号料时要标清图号、零件号、加工符号、焊接坡口标记等
相应的工艺信息。
5.8焊接坡口采用半自动切割机割出。自由边缘应用砂轮进行打磨光
顺。
5.9 构件火工矫正一般控制在600℃～800℃之间进行，严禁过烧。
具体应按材质的技术要求进行操作。
6、 装配
6.1节段制造长度应考虑以下因素：温度伸缩、焊接应力变形影响，
特别是吊装架设过程中的施工余量。在图纸放样时以一端为基准，另一端加放50mm余量，吊装就位时现场切割。
6.2主要受力构件的拼缝位置应结合钢材规格进行设计，拼装的位置
应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝。 6.3零部件装配时，必须仔细检查其编号、规格和质量，确认无误后
方可装配。如发现编号错误或质量问题，应及时回给上一道工序，并作相应记录。
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6.4部件组装应置于平整的平台或胎架上进行。箱梁预拼装应在坚
实、稳固的胎架上进行，胎架要有足够的刚度并需提交检验员检验。
6.5在胎架上预拼装全过程中，不得对箱梁的接口、零部件、匹配件
采用强制就位的方法，应根据误差的原因做具体分析，尽量减少装配应力。
6.6工厂预拼装与现场吊装的丈量工具要有统一的检测标准和精度。 6.7箱梁制造完工后，应做好完工测量记录提交验收。 6.8总段完工后，同样做好完工测量记录提交验收。
7 、试拼装
参见《七、试拼装工艺》。
8 、焊接
详细焊接工艺另见《八、焊接工艺》。
9、涂装
参见《九、涂装工艺》。
10、钢结构成品检验与存放
10.1 各分段在成品检验、存放和发运时必须要有独一的编号，并且要有清楚的标记标明。
10.2 箱型梁存放必须要有足够的场地，堆放场地要求坚实、平整，且有遮雨排水设施。箱梁下部采用临时支点支撑，箱梁叠放不得超过二层。箱梁堆放要防止由于场地沉降及支点变形引起的永久性变形。 10.3钢梁完工测量参见施工图完工测量要求。
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10.4钢结构装焊完工后，应进行自检和工厂专职质检员检验。钢结
构发运到现场要随附产品合格证。
10.5主要检验项目：标高、垂直度、结构完整性、主要形位尺寸、对接焊缝、梁高、角接焊缝焊喉、焊脚尺寸。 10.6作好完工检验原始记录，并出具工厂验收报告。 10.7编制验收项目表。
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