9.1预热方法：采用氧乙炔火焰预热。
9.2本工程钢板多数为10、12mm钢板，在常温下焊接不需预热，若环境潮湿、进度要求必须进行焊接工作，应采取去潮措施，如火焰烘焙的方法。
9.3烘焙区应在焊缝坡口两侧约50～80 mm范围内进行； 9.4当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。
10、焊前准备及注意事项
10.1引熄弧板安装
10.1.1为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。 10.1.2焊接引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。
10.1.3安装引熄弧长度，手工电弧焊和气体保 护焊焊接引熄弧板应不短于35mm，如果进行埋弧自动焊，焊接引熄弧板应长于100mm～150mm。
10.1.4引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材3～5mm处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。
10.1.5引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。
10.1.6焊接过程中应尽量不断弧，当有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50 mm再引弧施焊，重新起弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧
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坑裂纹。
10.2定位焊
10.2.1定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。
10.2.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊缝的定位焊应予以清除。
10.3焊前检查
10.3.1施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。
10.3.2正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，则在进行此部分焊接前，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。
10.3.3被焊工件进行预热后检查装配定位焊是否裂开，发现后应进行修正。
11、焊接施工
11.1当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，不宜进行环境作业。
11.2当在环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采 取如下措施：
11.2.1在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。
11.2.2焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并用氧乙炔火焰烘干。
11.2.3当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。
11.3当在露天环境中采用气体保护焊进行焊接时，应 采取必要的防风、防雨措施，采用Ar-CO2混合气80%氩、20%CO2。
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11.4本桥所有主要构件板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤1.5mm。焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。
11.5凡是桥面板、桥底板、纵腹板和桥墩主隔板等构件的对接焊缝，均采用气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。
11.6箱梁小分段构架焊接可采用气体保护焊或手工焊，焊接时应有双数焊工对称进行，同时施焊人员不宜过多，防止产生较大变形。
11.7主要角焊缝为全熔焊缝，必须注意焊透，正面焊缝焊接后封底焊前必须清根出白无缺陷方可进行封底焊。
11.8箱梁焊接顺序为先焊对接焊，后焊立角焊，再焊 平角焊，由中间向四周辐射进行焊接。
11.9 箱梁立角焊的施焊方向应自下而上严禁“倒拖”。 11.10焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平。
12、焊接返修
12.1采用埋弧自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。
12.2若需要预热，应先预热至100℃左右。。
12.3返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。
13、焊缝检验
13.1焊缝的外观检验
焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑超出表13.1规定的缺陷。
13.2焊缝的无损检测
13.2.1焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。
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13.2.2对接焊缝类别及其超声波探伤范围按表执行
13.2.2、超声波检测部位与比例按表13.3执行。
表13.2 焊缝超声波探伤内部质量等级 项目 质量等级 对接焊缝 角焊缝 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表13.3的规定。其有关技术要求《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的规定执行。
表13.3 超声波探伤范围和检验等级（mm） 焊缝质量级别 探伤比例 I、II级横向对接焊缝 I、II级纵向对接焊缝 II级熔透角焊缝 100％ 焊缝两端1000、主梁及纵、横梁跨中加探1000 13.2.3超声波探伤的焊缝内部质量验收要求按表13.4执行，若被判
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适用范围 I II 主要杆件横向对接焊缝 主要杆件纵向对接焊缝 II 熔透角焊缝 探伤部位 全长 板厚 10～46 检验等级 B 100％ 100％ 焊缝两端1000 10～46 B 10～46 B 定为裂纹、未熔合、未焊透等危害性缺陷均不予验收。检测方法按GB/T11345B-89规定执行。
表13.4 超声波探伤的焊缝内部质量验收要求 试块 类型 板厚测线长 定量线 判废线 单个缺陷最大指示长度(mm) I类焊缝 II类焊缝 CSK-II10～46 φ3X40mm φ3X40mm B -20dB -14Db φ3X40mm T/4最小T/2最小-6dB 8 10 (mm) 多个缺陷的累计指示总长度(mm)： 9T焊缝长度内不大于T (I类) 4.5T焊缝长度内不大于T (II类)
二相邻指示间距小于其中较大指示，将二指示相加作单个指示评价：单个指示不超限值时再作总长评价。 13.2.4对接焊缝射线探伤部位和抽检数量如下：
（a）对接长度大于1200mm的，两端与中间各250～300mm；小于1200mm，两端各250～300mm。 （b）每个T字交叉焊缝。
（c）焊缝长度小于300mm杆件的对接按接头数10%检查。 13.2.5焊缝质量验收应符合下列要求：
（a）、超声波检测按GB/T11345-89II级。射线检测按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)AB级执行。不记点数的气孔尺寸为0.5mm，但在评价区内，不记数的气孔数不超过10个以上。 （b） Ⅰ、II类焊缝针状气孔直径不得超过2mm和3mm。
（c） 射线检测按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
（GB3323-87）AB级执行。
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