d、安管时为控制好管底标高和坡度，拟架设坡度板一道，在其上面设置控制点。在坡度板上标定管道中心点，并测定高程。相邻两坡度板上管中心点顶面应比设计管底高1米，以便核查。在安装管道时，可以在坡度板的中心连线上随时挂垂球，控制管道定位。管材应将插口顺水流方向安装，安装应由下游往上游进行。
e、接口前，应先检查橡皮圈是否配套完好，确认橡皮圈安放位置及插口的插入深度，管道承口深度至少要有两个凹槽。然后清洁端管，去掉油污和灰尘，保持接头和端管清洁。
f、接口时，先将承口的内壁及插口橡皮圈涂上润滑油（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。
g、接口方法按下述程序进行：
DN500以上管可由两台0.5吨手扳葫芦将将管材拉动就位。橡皮圈宜安装在插入管端的第一个凹槽内。接口合拢时，管材两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不曲扭、不脱落。安装时做到认真、仔细、平稳，确保密封圈与凹槽、管壁均匀闭合。
h、为防止接口合拢时与排列管道位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内装满黄砂，封口后压在已摆设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程中轴线使其符合要求。
i、雨季施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装好尚未回填时，如遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拨口现象，应及时返工处理。 （4）接口试压
在管子插入20厘米就位后，及时锁定管子，对接口进行水压试验，压力表数值为最大工作压力的1.5倍，并保持10分钟不变后方为合格，若有漏水现象应返工。 （5）粗砂回填
根据要求管道安装完毕，应及时用粗砂回填至管外顶500毫米。粗砂回填时应两侧对称分层回填，并逐层夯实。 （6）构筑物
检查井应按图纸要求施工，在已安装完毕的排水管的检查井位置处，放出检查井位置线，按检查井半径摆出井壁墙位置，检查井基础应与管道垫层平缓顺接，在检查井基础面上，先铺砂浆后再砌砖，井砌体应严禁通缝。溜
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槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，溜槽应与上、下游管道接顺。
砌筑检查井的预留支管最好能与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连接处严密不得漏水。井内的踏步爬梯根据相应的图集进行施工，应随砌随安，位置正确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。检查井砌筑道规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。井周距路面以下10厘米处用20厘米C30钢筋砼箍加固。 （7）闭水试验
根据施工规范要求进行闭水试验，经验收合格后，方可回填土方。 （8）回填土
管道回填土采用人工回填，分层夯实的方法，分层厚度不大于30厘米。管道工程主体结构经验收合格，还土条件者，均及时还土，沟槽回填土时，清除槽底木料、草帘等杂物，胸腔及管顶50厘米范围内填土应确保t砼管座强度达到50/cm2以上，方可进行，回填土中不得含有大块碎砖，石块及大于10厘米硬土块，沟槽两侧应及时加填，两侧高差不得超过30厘米。 （四）质量标准
A、管道基础
1、管道基础须表面平整，每两座青井间轴线须顺直。 2、允许偏差见表。 允许偏差 项次 1 2 3 项目 砾石砂 中线每侧宽度 厚度 标高 不小于设计规定 +10、0 0、-20 C20砼 +10、0 +10、0 0、-20 B、管道铺设
1、管道顺直，管枕垫稳，管底坡度不允许倒落水。 2、允许偏差见表。 允许偏差 项次 1 2 3
项目 承插管 中心线 管底标高 承口插口之间的外表间隙量 17
不小于设计规定 +10、0 0、-20 企口管 +10、0 +10、0 0、-20 三、道路恢复工程
在路面工程施工前，必须对其下部的土基层进行质量检查，验收合格后，才能进行施工，并对所备材料，按其规格和质量要求进行各项试验，不合格者不得使用。
道路恢复结构见道路结构概况。
1、道路砼面层—抗折4.5MPa砼24 mm（20 mm）。
（1）施工前应由试验室对进场各种原材料按规定取样抽检，进行砼试配及外加剂的掺量和品种试验，同时还要作好模板、支撑、传力杆支架、钢筋加工及行夯制作等各种材料工具的准备工作。
（2）模板采用槽钢与木条拼接，定型三角支架固定钢模，采用对接方木和镙钉锚为整体。砼集中搅拌，采用自卸汽车运往摊铺点。砼入模前，浇水湿润基层，禁止使用已初凝砼。振捣采用平析振捣器为主，辅以插入式振捣器，弥补平板式振捣不易震动的砼部位。传力杆支架采用工具支托架，铁丝绑扎，按规定位置准确安装，不得左右或上下倾斜，严禁振动。拉杆、传力杆端头应派专人用砂轮仔细磨平整，并派专人涂刷沥青，保证涂刷厚度满足要求。 （3）行夯提浆后，按一道木和两道铁抹的工艺做面，要求表面平坦、密实、不落砂，无抹痕、砂眼和龟裂等现象，严禁洒水洒水泥。为防止做面时受雨水或暴晒影响，搭设防雨、防晒棚。 （4）压纹
抹面工作完成后，用手在砼表面轻按，当表面轻微沾手时，立即进行压纹，压纹时，要求采用压纹机进行压纹，以使压出符合规定的纹路。 （5）切缝、灌缝
伸缝、缩缝应采用切缝机进行切缝。
切缝时间根据当时的施工温度、湿度、日瘟差，找出适当的切缝时间（以不破坏边角为宜），以切割机进行切缝。灌缝时避免砂子或其它杂物掉入缝内，采取切缝后用草绳塞入缝中，灌缝之前用铁钩清除杂物，然后用空压机将缝内尘土吹干净立即灌缝。灌缝材料应符合设计要求。 （6）养护
砼养护采用细砂浇水养护，也可用温麻袋片进行养护。
2、沥青混凝土路面 （1）基层准备及透层油施工
铺筑下面层沥青混合料前，清理基层，保证基底稍干、清洁，无任何松
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散的石料、灰尘和杂质，喷洒透层油。洒布后不致流淌、渗入基层一定深度，并不形成油膜。
铺筑上面层前，对下面层表面进行清洗，保证表面无泥土、灰尘等杂物喷洒粘油层。 （2）测定基准线
在准备好底层后进行测量放样，标出的沥青料松铺厚度，并放出引导摊铺机运行走向和标高的控制基准线。路边根据以平石确立基准面，中部采用钢桩定位，使用钢丝绳做引导高程。 （3）沥青混合料的拌制与运输 a、沥青混合料拌制
采用间歇式拌和机，沥青砼拌和设备每台实际生产能力为150t/h，，拌和时间为40S。经计算已保证铺筑能够连续进行。按照生产配合比，确定各种材料每锅用量，对配料系统进行设定。沥青加热温度控制170-180℃（改性沥青高10-20℃），矿料比沥青高10-20℃，控制沥青混和料生产温度在150-175℃范围内。
拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。当出现混合料降温过多、粗细集料颗粒离析以及其它影响产品质量的情况时，予以废弃，并采取纠正措施。 b、沥青混合料运输
沥青混合料采用自卸车运输，在摊铺机前形成一个连续的供料车流，尽量减少等待的时间，保证摊铺温度。为便于卸料，运输车的车厢底板和侧板抹油水混合液作隔离剂（柴油、水=1：3），并排除可见游离余液。 装料时，通过前后移动运料车来消除粗细料的离析现象，一车料最少分三次装载。沥青混合料在运输过程中采用防水的篷布遮盖整个运料斗；发现其温度低于要求、颗粒有花白斑点、离析、结块、含水等不符和规范要求的情况，将混合料废弃说指定位置，并不用于本工程。 （4）沥青混合料的摊铺
混合料溢出储料斗，落在前方，则迅速清除，在摊铺过程中及时用直尺检测是否满足要求。
雨、污检查井圈采用钢板覆盖，附近由人工铺筑混合料，并进行热夯。局部作适当整平以补齐漏铺处，检查平整度，及时修正路拱。保证摊铺温度不低于110～130℃；
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（5）接缝施工
路面分两幅施工时，纵向缝采用采用自然缝。摊铺前，清除界面处松散的混合料。
沥青混合料路面铺筑期间，当需要暂停施工时，下面层采用斜接缝、上面层采用平接缝。平接缝当天施工结束后进行切割、清扫、成缝。 （6）沥青混合料的碾压：
在正常碾压之前，先对横向接缝进行碾压。碾压时，按垂直车道方向沿接缝进行，并在路面纵向边处放置支承木板，其长度满足压路机驶离碾压区。如果因为施工现场限制或相邻车道不能中断交通时，也可沿纵向碾压，但保证在摊铺机驶离接缝后尽快进行，且不在接缝处转向。
沥青混合料摊铺整形后应立即组织碾压。碾压的程序为：初压→复压→终压。
初压：采用钢轮压路机时速控制在2~3km/h静压2遍。碾压时，先消除纵缝，然后从断面低的一侧向高的一侧碾压。驱动轮靠近摊铺机。压路机在启动、停止时减速缓行。初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。。 复压：采用振动压路机时速控制在4~5km/h振动碾压3~5遍。复压后达到要求的压实度，并无明显轮迹。
终压：紧跟复压进行。采用轮胎压路机时速控制在2.5~3.5km/h，静压两遍，使路面无轮迹。
碾压方向与路中心线平行，直线段从路两边到路中心，超高段由路内侧到外侧，依次连续均匀进行，压完全幅为一遍。碾压速度要先慢后快，碾压终了温度控制在65℃以上。AC-20I碾压时，相邻碾压带重叠1/3-1/2轮宽。对于AC-13I改性沥青混凝土使用振动压路机碾压时轮迹的重叠宽度不超过20cm，使用静载钢轮压路机碾压时，轮迹重叠宽度不少于20m。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。
碾压过程中，保持碾压轮面的清洁，若发生粘轮现象，将黏附的混合料认真地清除，并向轮面撒少量水，然后再碾压。对局部缺麻不平处用洗料一次找齐。一些压路机无法碾压的角落，人工热夯。 （7）成品保护及放行
沥青混凝土路面终压完成后，路面温度降至于室外温度时，清除路面上的工具等杂物后，开放交通。
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