除，以便于填方时利用，若土方为弃方时则不需要清除。
4.3.2.2测量放线：在开挖前应根据中心线标高放出开挖宽度，开挖宽度还应根据开挖高度的大小，土质的好坏确定出放坡系数，然后再进行开挖以防塌方。开挖时应边开挖边测量以免超挖。根据设计要求，路槽开挖的边坡系数为1：1。同时根据土方平衡计算结果及对土方质量和贮量勘察情况，首先备足二灰土所用之合格土料，然后方可考虑路基土方回填。
4.3.2.3路基土方开挖：由于本工程路基土石方开挖相对比较集中，施工时可安排2-3台1m3挖土机和15台自卸车在挖方段两端对挖的方法。对开挖区采取分层剥离，按照二灰土的用料计划，将合格的土料运至拌和厂集中起来用作二灰土集料，并选择合适的碎石土进行路基回填，多余的土方运至弃土区。
4.3.2.4排水设施设置：在路堑开挖前做好截水沟和边沟，以保证排水畅通不致于使路床浸泡。
4.3.2.5路床的整平和碾压：开挖至路床后应对其进行整平，整平应考虑到路线横坡。路床碾压采用压路机碾压，碾压工作应自边向中进行，应遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快以及轮迹重叠等原则。碾压至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。道路边缘、检查井、雨水口周围以及其他压路机碾压不到的地方，应采用机夯或人力夯夯实，必须防止漏夯，并要求夯击面积重叠1/4～l/3。
4.3.2.6碾压完成后，立即测定其含水量和湿密度，计算干密度和压实度，判断是否达到压实度。标准压实度不合格处应处理至合格，并按设计要求检测路床宽度、标高和平整度，根据检测结果进行整修。
4.3.3质量标准
路床不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。用12V)15t压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm。
4.4二灰土底基层
二灰土底基层是由石灰、粉煤灰和土混合二成，其配比为10％石灰、30％粉煤灰、60％土。机动车道厚度15cm，采用厂拌法施工。
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4.4.1施工方法及要点 4.4.1.1材料选择和控制
石灰：宜用1㈠3级的新石灰，其活性氧化物含量不得低于60％，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30％的不宜使用。
粉煤灰：要求它的化学成分中Si02和A1203总量一般应大于70％，在700’c的烧失量一般应不大于20％，粉煤灰宜采用较粗颗粒，比表面积宜大于2500cm2/g(或90％通过0.3mm筛孔，70％通过0.075mm筛孔)，细颗粒粉煤灰的活性较好对混合料的加固略为有利，但对水的敏感性强，有时会增加施工困难。过湿的粉煤灰干容重应根据所用材料实测，干容重一般采用0.5-0.8t/m
土：土的塑性指数为7㈩17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。土块的最大粒径不应大于15mm，有机质的含量不宜大于10％。 4.4.1.2施工前现场的准备工作
在铺筑石灰粉煤灰土基层之前，应对建好的路床进行严格验收，验收的内容包括实度、弯沉、纵断高程，中线偏位、宽度、平整度、横坡、边坡等项目，此外在施工前应用三轮压路机连续碾压2趟，若表面有过于松散应洒水碾压，更不准有翻浆、软弹现象存在。必须使路基表面达到平整、密实、光滑，表面没松土、浮土，边沿顺直、路肩平整、整齐等． 4.4.1.3施工工艺
试验段：开工以前，根据混合料的设计重量比，进行击实试验，以确定混合料的最大干容重和最佳含水量及强度。待试验结果得到监理工程师认可后，即可进行试验段的铺筑。铺筑时将混合料按计算的松铺系数用推土机、平地机，摊铺在已验收过的路基上，待含水量在最佳含水量±2%时开始碾压。按照压实汲具类型、自重以及压实遍数作详细记录。待达到设计压实遍数时，及时检查压实数，压实度达不到规范要求时，每增加一遍检查一次压实度，直到压实度满足设计要求为止，以取得合理的摊皮厚度、碾压遍数。试验段得到监理工程师的签证后按取得的各种试验数据进行底基层的施工。
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确定数据，组织上二灰土。根据总结出的试验数据确定出土的松铺厚度以及每平方米的用二灰土量，在边桩和中桩上作出标记，并在路床上用灰线每隔10米打一方格，然后组织车辆上料。每层填料铺设的宽度，应超出每层路堤的设计宽度，以保证修整路基边坡的路堤边缘有足够的压实度。
二灰土拌和：二灰土施工采用厂拌法集中拌和。拌和前至少提前7天对石灰进行消毒、过筛，拌和时应严格按照设计配合比及相关规范的要求执行，对水、石灰、粉煤灰及土的计量严格把关。
整平：混合料按照用量要求运至作业面后，应立即用推土机大致把二灰土推平，然后用平地机进行初步整型，直线段平地机由两侧向内进行刮平，曲线段平地机由内侧向外侧进行刮平。用压路机初压一遍，然后再刮一遍；刮完后再验局部是否平整，然后在用二灰土进行找补。在接头、桥头及平地机无法正常作业的地带，由人工进行整工作。 碾压：整平完成后，应立即进行碾压，碾压时应采用2台振动压路机。
和1台三轮压路机联合碾压。在直线段碾压时应由两侧路肩向路中心碾压，在曲线段内侧路肩向外侧路肩碾压。首先，用振动压路机在不起振的状态下稳压一遍，然后轻振碾压，每台振动压路机压2遍，每次碾压轮边重叠1/3铀，然后用三轮压路机再静压1遍，三轮压路机静压时，后轮应重叠1／2轮。最后用振动压路机不起振压一遍，使表面光洁坚实，无轮迹。为保证路基两侧与中心有相同的压实度，两侧较路基中心应多碾压2-3遍。碾压时，应重叠1/2轮宽。压路机碾压时，起步停车要平稳，碾压速度要均匀，碾压速度要由慢到快，振动压路机第一遍1．5km/h，第二遍控制在2km/h。碾压时要一气呵成，中途严禁停顿，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。碾压过程中如有松散、起皮应及时处理。 检测：碾压成型后要及时对平整度、压实度、高程、厚度、宽度、横坡度等各项指标进行全面检测，以上各项检测项目经自检全部合格后按要求填表报验。
养生：每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。养生可应洒水车经常洒水，养生期不宜少于7天，并应专人看管。整个养生其间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。同时限制重型车辆通过，只允许养护车辆在路上行驶，
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且车速不得超过15km/h时，同时不得急刹车，洒水车辆在该层全宽上均匀分布，以防止表面受到破坏。
进行下道工序：在高程、平整度、宽度、灰剂量等检测全部合格，7天强度达到要求后可立即进行下道工序的施工，从而缩短养生期。
横缝处理：在碾压完毕后的二灰土端头及时拌和不匀或标高误差大、平整度不好的部分挂线垂直切除，再用素土回填以保护边缘灰土强度和保持接头顺直整齐，待下一作业面开工时再铺二灰拌和，厚度应保证在碾压后与上一作业面边缘等高，碾压时应用压路机沿横缝碾压，碾压注意不破坏上一作业面边缘。
4.4.2质量标准
表面平整密实、无坑洼，施工接茬平整。二灰土底基层允许偏差见下表：
压实度(％)允 项目 许偏差(mm) 压实度 平整度 纵断高程 宽度 厚度 横坡 强度
4.5三灰稳定砂砾层
水、石灰粉煤灰砂砾石基层配比为3%水泥、6%石灰、16%粉煤灰、75%砂砾石。其中在机动车道及非机动车道厚度为30cm，人行道厚度为15cm。采用厂拌机铺法施工。机动车道分两层施工。
95 12 +5， 一15 不小于设计值 一 10 ±0．3％ 符合设计要求 范围 200m 200m 200m 200m 200m 200m 2000m2/每班 点数 每车道2处 2 4 4 每车道1处 4 6 用环刀法检查 用3m直尺量最大值 用水准仪测量 用尺量 用尺量 用水准仪测量 符合规定 检查频率 检验方法
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4.5.1材料控制
水泥、石灰、粉煤灰：其质量标准同前。
砂砾石：强度不得低于25Mpa，集中压碎值不大于30%，通过组成设计级配规格的砂砾石。
水泥石灰粉煤灰砂砾石配合比的确定：由项目部送样到试验室。试验室按《公路水泥砼路面设计规范》(丌J012-94)确定水泥石灰粉煤灰砂砾石混合料的配合比。
4.5.2施工方法
清理下承层：在摊铺前对石灰粉煤灰土底基层清扫，清除浮土和松散材料。 施工放样：进行水泥石灰粉煤灰砂砾石基层施工时，采用机非车道布高程控制桩，边线超宽10cm，每10m打一桩控制铺筑高程。施工3天后对超宽部分放线用切缝机切除10cm。摊铺中技术人员全程监控，发现问题及时进行整平、调整。
铺筑试验段：开工之前在规定的时间将配合比及其它各项试验成果提前交工程师批准，在水泥石灰粉煤灰砂砾石基层正式施工之前，并根据监理工程师的指示选择一段不小于100米作为铺筑试验段，通过试验段确定水泥石灰粉煤灰砂砾石基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机碾压速度及碾压遍数，核定压实毒，7天强度达到2—3Mpa以上，最终确定配合比。用于指导后期工程。
石灰粉煤灰土底基层施工后，每20m桩号处测出底基层高程后与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按1.15-1.25计算每个桩位处的虚铺厚度，做好原始记录。以确定出实际的松铺系数。 混合料拌和：采用场外集中拌和的方式。
材料在中心拌和厂拌和，采用间歇式(用旋转叶片或转鼓式拌和机)拌和。土、水泥、粉煤灰、碎石的比例按重量比进行配合。
根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据集料含水量和施工现场情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间为2min。
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