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件销毁记录》交办公室确认，报管理者代表审批后由授权人执行销毁。
5.7记录格式
5.7.1各部门的记录格式，由各部门负责人组织编制并审批，交办公室备案。 5.7.2各相关部门可根据工作需要提出记录格式设计更改，执行《文件控制程序》有关文件更改的规定。
6.相关文件
6.1《文件控制程序》 7.记录
7.1《记录清单》
7.2《文件发放、回收记录》 7.3《文件借阅、复制记录》 7.4《文件销毁记录》
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生产过程控制程序
1目的
对生产和服务程序进行有效控制，以确保满足客户的要求和期望。 2适用范围
适用于对产品的生产过程的控制、产品的防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性。
3职责
3.1产品开发部负责产品工艺文件及操作规程的制定。 3.2车间负责生产过程控制。
3.3设备动力部负责生产设施的维护保养、检修。 3.4品控部负责对生产过程的监督。 3.5销售部负责仓储及运输的控制。 4程序
4.1获得规定产品特性的信息和文件
4.1.1产品开发部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管经理批准后发放到相关车间和品控部。
4.1.2车间根据批准的生产计划，向仓库领取所需物料，进行生产。 4.2生产过程控制
4.2.1车间根据相关产品的工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。 4.2.2关键工序的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
4.2.3对生产服务运作实施监视，配置适用的监视与测量装置。生产中要认真做好自检（检查本工序产品）、互检（下道工序对上道工序）、专检（专职检验员），并作好相应记录。
4.2.4品控部对生产过程实施监督检查。
4.2.5使用合适的生产服务设备，并按《设备控制程序》的规定对设备进行维护保养。
4.3标识和可追溯性控制 4.3.1产品标识
a)原料、成品批号按《产品批号编码说明书》执行。
b)再制品、半成品、采购产品、成品需要进行区分时，应使用“合格”、“待检”、“已检待判定”、“不合格”等不同的标示卡对产品状态予以标识。
c)原材料库和包材库的原辅料设有《物料卡》，记录产品名称、规格型号、生产日期、批次批号、批量和产品状态等内容。
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d)危险化学品库应设有醒目的“MSDS”的标识。
4.3.2在生产和销售各环节的记录中均应记录原料或成品批号，能使各环节的产品均可追溯。
4.4产品防护
4.4.1对于从原材料的验收、过程产品的内部加工、最终产品的放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止“产品”变质、损坏和错用。应针对顾客的要求及产品符合性对其提供防护，应包括搬运、包装、贮存和保护等。
4.4.2产品搬运的控制
产品所在现场的负责人根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，应考虑：搬运通道畅通；搬运过程中注意保护好产品，防止丢失或损坏，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。
4.4.3贮存控制
a)仓储部责编制《成品库房管理制度》，规范库房的管理，按规定码放，对有贮存期限要求的物品，要明确标识有效期，保证先入先出，库房应配置适当的设备，以保持安全适宜的贮存环境。
b)对贮存物品的环境及安全有明确要求；执行《冷库管理制度》和《原料库管理制度》。
5相关文件
5.1产品作业指导书 5.2《设备控制程序》 5.3《产品批号编码说明书》 5.4《成品库房管理制度》 5.5《冷库管理制度》 5.6《原料库管理制度》 6相关记录 5.1《领料单》 5.2各项生产记录
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检验控制程序
1目的：为了确保本公司生产的蜜饯类、休闲类产品质量稳定，加强对原辅料、半成品、成品等全过程的检验控制。
2范围：适用于本公司生产的蜜饯类、休闲类产品的原辅料、生产过程（包括人员、设备、环境等）、成品等全过程。
3检验程序 3.1原辅料的检验
3.1.1职责：原辅材料入厂，由库房管理员通知品控部，品控部对原辅料进行验收。
3.1.2验收检验程序 3.1.2.1外观检验：
a) 确认供方是否在批准的《合格供方名录》中； b) 包装是否适宜、完好，是否在保质期或有效期内； c) 产品的标签、标识是否符合GB 7718和GB 13432的要求； d) 是否有产品合格证或检验报告。
3.1.2.2感官检验：按该产品的相关标准，每批检验。采用方法：目测、鼻闻、口尝、手摸。必要时，辅以工具或设备。
3.1.2.3对外购的半成品，应按该产品标准进行理化检验。
3.1.2.4型式检验：对初次采购的产品和每年确认的产品，供方应出具国家所认可的检验机构的型式检验报告，也可以由品控部送检，当出现争议时必须由品控部送检。
3.1.2.5对检验合格的原辅料，库房管理员凭质检员填写的《原辅材料检验单》入库。检验不合格的，按《不合格品控制程序》执行。
3.2原辅料出库检验
3.2.1职责：原辅料出库由领料人进行感官检验。 3.2.2合格原辅料则领走，不合格拒领。 3.3生产过程检验 3.3.1职责
3.3.1.1 操作人员要进行自检；
3.3.1.2 下道工序人员对上道工序进行互检； 3.3.1.3 车间责任人和巡检员，进行巡回监督检查。 3.3.2车间环境、工器具及个人卫生
3.3.2.1车间照度、空气净度由品控部抽检，每月一次；
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3.3.2.2工器具、加工人员等食品接触面由品控部进行涂抹检验，每月两次。出现偏差立即通知车间纠偏，并进行跟踪验证。
3.3.3车间用水：品控部每月进行微生物检验一至两次，按车间水龙头编号轮回采样；每年送当地卫生防疫部门做全项检验两次。
3.3.4车间消毒液浓度品控部每周抽检一次，一旦出现偏差，责令消毒液配制人员立即纠偏，品控部进行跟踪验证。
3.3.5生产过程半成品检验：
操作工人及车间负责人按《工艺标准》，随时对半成品的感官指标进行自检、互检和监督检验，品控部进行抽检；对半成品的理化指标，品控部根据《工艺标准》进行检验，出现偏差立即反馈生产部门，生产部门应进行标识，并按《不合格品控制程序》执行。
3.4成品检验 3.4.1相关企业标准 Q/HRYSH001 Q/HRYSH002 Q/HRYSH006 Q/HRYSH007 3.4.2职责
3.4.2.1 各车间检验员负责产品感官、净含量、标签的检验； 3.4.2.2 品控部负责全项指标的检验； 3.4.2.3 品控部负责对车间检验员进行培训。 3.4.3出厂检验
3.4.3.1车间检验员对每批产品的感官、净含量、标签按相关标准进行检验，检验合格的加盖“检验合格”章；
3.4.3.2品控部依据各产品标准的要求，对全部出厂检验指标进行检验，检验合格方能出厂。
3.4.4型式检验
品控部根据产品质量情况随时进行型式检验，无能力自检项目品控部委托有资质的检验机构进行检验，但至少一年检验两次。接受监督检验且合格的项目，可相应减少检验次数。
3.5出库检验
由库房管理员对产品外观进行检验，合格发货，并做到先进先出。 4全过程所有不合格品执行《不合格品控制程序》。 5相关文件
5.1《不合格品控制程序》
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