d) 掌握各种添加剂的物性，在卸剂、加剂及配置母液操作过程中，应按安全技术说明书采取相应的安全防护措施； e) 加、卸剂应编制操作卡，并严格执行 f) 禁止加入强氧化性添加剂。
2010年7月16日某原油储运罐区在油轮已暂停卸油作业的情况下，继续向输油管道中注入含有强氧化剂的原油脱硫剂，造成输油管道内发生化学爆炸。
7.3.3 脱水
储罐宜设置阻油脱水设施，脱水含硫化氢的储罐应设置阻油脱水设施，并设置密闭的二次脱水系统。有阻油脱水设施的储罐，脱水宜在人工监控下进行脱水作业。所有储罐脱水作业应注意以下事项：
1 油罐脱水前应检查附近有无施工火点，特别是脱水的下风向及下水区域内。如有动火，要停止动火后方可进行脱水作业。
2 脱水前需要消除人体静电。
3 脱水操作时，操作人员不得离开现场，应站在上风方向监视，并做到勤脱水、小开阀、少带油、脱干净。
4 涉及含硫化氢罐脱水的，要求佩戴便携式硫化氢报警仪。
5 有阻油脱水设施的储罐脱水时，应按要求检查脱水设施的运行情况，发现问题及时处理。脱水设施停用时要及时排空，以免由于气温变化引起脱水器胀漏。
6 进入冬季后，每次脱水后脱水阀前应用油置换干净或采取伴热措施，防止发生冻凝；阻油脱水设施应有保温伴热措施。 7.3.4 检尺操作：
1 上罐前先进行人体消除静电工作再上罐，上罐后要再次进行人体消除静电工作。
2 应使用防静电型检尺尺，作业时，尺末端应可靠接地或采取静电消除措施.
3 检尺人要站在上风向，轻轻打开检尺孔盖子，量油尺要自导向槽放入罐内。
4 油品检实尺，按照《液体石油产品静电安全规定》，规定检尺时上提速度不大于0.5m/s，下落速度不大于1m/s。
5 储罐在收、付油过程中不允许人工检尺、采样、测温作业。
7.4 氮封管理
7.4.1 以下几种情况需考虑设置氮封设施：
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1 储存易氧化、易聚合不稳定的物料； 2 储罐内易形成爆炸性可燃气体的空间； 3 储存含硫量较高的油品，易产生FeS自燃。
7.4.2 对于采用氮气密封的甲B、乙类液体储罐还应设置事故泄压设备，如：泄压人孔、呼吸人孔等以确保储罐的安全。
7.4.3 氮封储罐通气孔等附件的封堵宜采用可拆卸方式，以便于氮封停止使用后能及时恢复一般储罐方式运行。
7.4.4 氮气密封储罐之间宜设置气相连通线。气相连通线上应设置切断阀和压力检测仪表。
7.4.5 氮封系统的控制阀、压力表、压力远传等设施宜设置在罐顶近平台处。 7.4.6 氮封的使用
1 氮封的储罐正常情况下不宜上罐顶采样、检尺等。必须上罐操作时，需佩戴带有氧气、可燃气体和硫化氢检测报警功能的便携式检测仪，涉及到打开作业的，应佩戴隔离式防毒面具。
2 应定期对氮封罐运行情况进行检查。
3 罐顶呼吸阀每季度检查一次，自立式压控阀或控制阀每月检查一次，冬季每周检查一次，特殊气候如雨雪天气增加检查次数，并保留检查记录。
4 氮封罐首次进油前，应对罐内氧含量进行检测合格。 5 氮气中断时，停止油罐付油作业。
7.5 管线吹扫置换
7.5.1 轻质油品管线吹扫置换，首先应使用不少于两倍管道容量的水进行置换，然后使用氮气对管线进行吹扫。
7.5.2 管线需要动火作业的，用水顶完后再用氮气或蒸汽对管线进行吹扫，如爆炸气体分析不合格，可继续使用蒸汽对管线进行吹扫直至合格。
7.5.3 用氮气、蒸汽扫线时，扫线介质不得进入储罐内，用水顶线后可解开法兰进行吹扫。
2011年2月20日某石化公司2000m污油罐发生爆炸着火事故，事故的主要原因是利用氮气对管线进行扫线，造成静电放电而引起油罐爆炸着火。 37.5.4 严禁用压缩空气、蒸汽对轻质油品管线直接吹扫。
7.6 日常监测
7.6.1 完善轻质油罐运行参数监测手段，重要监控参数应安装现场表及二次表，并远传至操作室，如：液位、温度、报警等。
7.6.2 轻质油储罐操作岗位应配备便携式可燃气体检测仪及硫化氢浓度报警仪。内浮顶储罐应建立气相空间可燃气体检测制度。
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1 检测内浮顶储罐浮盘上部气相空间可燃气体浓度（检测部位宜接近浮盘部位）。
2 检测频次每季度不少于一次，但对于石脑油、轻污油等含硫或轻组分较多的油品适当增加检测频次，宜每月检测一次。
3 内浮顶储罐浮盘上部气相空间可燃气体浓度大于储存介质爆炸下限的50%时，要进行安全评审，确因设备原因的要及时安排停运检修。
4 检测工作应在储罐静态工况下进行。
5 检测时应采取防中毒、防静电等必要的安全防护措施，确保作业及人员安全。
7.6.3 储罐应每半年进行一次罐底水质分析，对于石脑油、轻污油等含硫介质储罐宜每季度进行一次罐底水质分析。水质分析应包括pH 值、硫含量、氯离子浓度、铁离子浓度等数据，为全面掌握储罐腐蚀状况提供依据。
7.7 防雷防静电
7.7.1 防止人体静电的危害
1 作业人员应穿防静电工作服、防静电工作鞋。防静电工作服、防静电工作鞋应由有检测资质单位进行检测，合格后方可着装。
某炼化厂2000年12月12日、2002年2月2日出现两起油罐采样时，发生着火爆炸事故。事故主要原因是作业人员作业前没有进行人体静电泄放，当开采样口盖时发生人体静电火花放电，引起了油罐着火爆炸。 2 作业前作业人员利用静电消除器、静电消除条泄放人体静电 3 作业中人员禁止穿脱衣服、鞋靴、安全帽，禁止梳头。 7.7.2 液体采样、检尺、测温作业的防静电要求
1 操作人员应经过专业知识及相关安全知识培训。熟练掌握油品采样、检尺、测温作业操作规程。
2 操作人员应穿防静电工作服和防静电工作鞋，作业前应进行人体静电泄放。
3 应使用防静电型采样测温绳、防静电型检尺尺，作业时，绳、尺末端应可靠接地或采取静电消除措施。
2005年4月某石化公司采样时发生油罐上部着火。事故主要原因是采样人员手带绝缘橡胶手套，由于采样绳是绝缘绳，所以在采样时，绝缘手套与绝缘绳相互摩擦而使手套带电。当带电的手套拿采样壶时，采样壶就被感应带电。当采样人员放下采样壶时，带电的采样壶与接地的罐顶发生了静电放电，造成周围的油气闪爆着火。 4 在收付油、循环或搅拌等工作过程中，禁止进行取样、检尺或测温等现
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场操作，且要确保标准规定的静置时间后方可进行上述操作（静置时间详见表7.7.2）。
表7.7.2 单位：min 液体电导率/（S/m） >10-8 10-12～10-8 10-14～10-12 <10-14 <10 1 2 4 10 储罐容积，m3 10 ～50（不含） 1 3 5 15 50 ～ 5000（不含） 1 20 60 120 ≥5000 2 30 120 240 注：若容器内设有专用量槽时，则按液体容积< 1×10m3取值。 5 作业时不应猛提猛落，上升速度不应大于0.5m/s，下落速度不应大于1m/s。禁止使用化纤布擦拭采样器。
6 防静电采样绳以棉纤维为基材，掺入导电纤维，多股编绞而成。绳编织应均匀，无松捻，无磨损、擦伤、切割、断股和其他形式表面损坏，表面无污物和颜色异变现象。
7 对新购置的防静电采样绳、防静电型检尺尺应由有检测资质单位进行检测，合格后允许用于现场。防静电采样绳使用期限为三个月，禁止延期使用。
8 防静电采样绳使用中发现有深色纤维脱色、磨损、断裂等异常情况时，应停止使用。
7.7.3 储罐清洗作业的防静电要求
1 作业前，引入储罐的氮气、水及蒸汽管线的喷嘴等金属部件应与作业储罐以及周围的金属体等电位连接并进行接地。
2 氮气、蒸汽胶管应采用能导出静电的材质，严禁使用绝缘管。 3 使用液体喷洗储罐或其它容器时，压力不得大于0.98MPa； 4 严禁使用汽油、苯类等易燃溶剂对设备、器具进行吹扫和清洗。 7.7.4 雷雨天气禁止罐顶作业。
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8 清罐作业
8.1 清罐作业原则
8.1.1 清罐计划：储罐业主单位应每年制定年度的清罐计划，计划中应包括储罐基本信息、油品种类、清罐时间和周期等信息，并经主管部门审批。计划变动应填写变更单。
8.1.2 清罐种类：清罐分为定期清洗和非定期清洗。定期清洗为储罐清理周期要求或定期检定要求；非定期清洗为油罐改储存另一类油品时、油罐发生渗漏、其他损坏需要进行倒空检查或动火修理的、工艺技术改造或生产性清污等。 8.1.3 清罐周期：
1 航煤成品储罐及中间罐按军用油管理规定定期进行清罐作业。 2 含硫量高的轻质油品储罐未采用氮封或内防腐处理等特殊安全措施时，清罐周期不应超过2年；采用氮封等安全措施时，清罐周期可适当延长，但不应大于4年。其它轻质油品储罐清罐周期不应超过6年。
3 清罐周期宜与储罐检定周期一致，避免重复多次清罐。 4 清罐作业宜避开严冬或盛夏季节。
8.1.4 储罐清理计划一经制定，应认真遵守，避免储罐超期运行。
8.1.5 编制包括退油、置换、垫水漂油、蒸罐、吹扫作业等在内的清罐方案，落实相应的安全防范措施。
8.1.6 施工方应具备相应的施工资质。
8.1.7 属地单位与施工单位清罐前必须进行双向交底，双向交底包括：属地方的待施工场所的生产运行状况、清罐施工场所的周围的危险源、清罐施工现场消防、应急设施的状况及异常情况下的联系措施等；施工方的施工危险源及消减措施、环境危害及消减措施、施工应急救援预案等。
8.1.8 施工方根据属地方交底情况，制定清罐安全作业方案，施工方案应包括人员组织机构、施工程序和方法、安全管理措施、危险源分析和应急预案、环境因素分析及防范措施等。属地单位根据现场情况和施工方制定的安全作业方案进行危害因素识别，制订清罐作业风险消减措施，或对施工方案进行修订，保证施工作业安全，并编写应急预案。
8.1.9 清洗污油及高含硫油品储罐前应制定储罐除臭、钝化和防FeS自燃方案。
8.2
8.2.1 退油
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退油置换