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大、小横杆间距均为 120cm。
脚手架安装遵循自下而上、逐层搭设、逐层加固、逐层上升的原则, 并应符合下列要求:
①脚手架底脚扫地杆、水平横杆离地而距离为 20 - 3 O cm。
②脚手架各节点应连接可靠,拧紧,各杆件连接处相互伸出的端头长度应大于 lOcrn ,以防杆件滑脱。
③外侧及每隔2-3道横杆设剪刀撑,排架幕础以上 12m 范围内每排横杆均设置剪刀撑。 （七）、管线工程 1、施工准备
施工前首先检查设计文件是否齐全，进行现场踏勘，熟悉施工现场。然后制定施工组织设计，准备施工器具，保质保量按时完成工程。
先进行管网的放线和建筑物的放样工作，结合自身的施工力量编制施工计划，进行施工组织设计；编制劳力、工种、材料、设备、工程进度计划、制定质量检查方法和安全措施。按设计要求检查工程设备器材，并准备好施工工具。
2、管道工程施工 （1）、基本要求
管槽开挖应按施工放样轴线和槽底设计高程开挖，为保证支管灌水均匀度，支管基础开挖按平顺坡度进行。管沟施工中应清除管槽底部石块杂物并一次整平，开挖土料弃置管槽一侧，距槽边0.3m。支墩坑、和阀门井坑的开挖宜与管槽开挖同时进行。
总体布置：为了确保沟槽边坡稳定及施工安全，沟槽开挖时边缘0.3米范围内不允许堆置开挖出的土方。同时，按照施工计划开挖出的土方放置沟槽的一侧，另一侧作为施工临时道路。
采用人工配合挖掘机进行开挖。现场技术人员放出开挖边线。
①本着既要考虑节省土方开挖量，又要有利施工，保证质量与安全的原则，根据所用管材、管径，当地土质、地下水位、埋深等确定断面开挖坡度。若部分地区土质砂性土含量较多可适当加大边坡。基槽开挖严格按照施工图所规定的平面位置和标高进行，为防止
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基土扰动，严禁超挖。
②管槽开挖，采用人工配合挖掘机进行开挖，槽底如有坚硬物体必须清除，用砂石回填处理。管槽开挖后的土石料应放置沟槽一侧，以备回填。开挖边坡根据施工现场土质放出安全坡度。一定要把坡顶的浮土及松土清除。根据需要，采取支护措施。
③管材与管件连接处，,管槽开挖尺寸可适当加大。 ④管槽弃土应堆放在管槽一侧0.3rn 以外处。 ⑤固定墩坑、阀门井开挖宜与管槽开挖同时进行。
⑥槽底应平直、密实，并清除石块与杂物，排除积水，如超挖则应回填夯实至槽底设计高程，如遇软弱地基应采取加固措施。
⑦管槽开挖完毕后，经检查合格后方可敷设管道。
⑧施工现场宜在管道中心线上每隔30 ——50m打一木桩，并在管线的转折点、出水口、阀门等处或地形变化较大的地方加桩，桩上应标注开挖深度。
⑨施工过程中如遇电缆、排水等地下设施时，及时与有关部门联系，妥善解决后方可继续施工。
⑩基槽开挖完毕应及时报验，验收合格后方可进行下一道工序施工。
⑾在雨季施工要采取排水、堵水措施，不得让水灌入基槽。管及管件安装过程中应在管道无接缝处先覆土固定，待安装完毕，经冲洗试压，全面检查质量合格后方可回填。回填前应清除槽内一切杂物，排净积水，在管壁四周10cm覆土内不应有直径大于2.5cm的砾石和直径大于5cm的土块，回填应高于原地面以上10cm；管道顶部60cm以下的回填土采用人工分区夯实；回填必须在管道两侧同时进行，严禁单侧回填。
（2）、管道安装 1）、钢管运输 ①、运输措施
钢管运输采用载重平板车，平板车后拖板上焊接四点固定装置，保证钢管在运输过程中稳定，钢管吊装至运输车辆上后，采用高强度吊带将钢管两股四点捆绑固定在运输车辆上。
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②、运输钢管的保护
?运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑，焊接内支撑的焊接和拆除应符合SL 432-2008的规定。在埋管外部混凝土终凝前，不得拆除内支撑。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。
?运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上，并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。
?采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。 2）、钢管的现场安装 ①、安装措施 A、准备工作
?压力钢管工程安装前，会同监理人，对全部钢构件进行验收，合格并经监理人签认后，方能进行压力钢管工程的安装。
?安装前，校测用于安装的基准点和控制点以及检查压力钢管工程的安装轴线、基础标高、基础混凝土强度和基础周围回填夯实是否符合施工图纸的规定。
B、现场安装施工
?钢管吊装采用汽车吊四点起吊，绳索采用高强度吊带。
?管道对位采用汽车吊配合龙门架进行施工。在龙门架上设置四点支撑（千斤顶）以便调整钢管轴线位置。钢管底部预设钢支撑，当基本完成对位后，用钢支撑及时进行支护，再用千斤顶进行位置微调。经测量复测达到设计标准后，立即对接口位置进行点焊固定。
②、安装偏差
?钢管的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应不大于0.2%。
?钢管安装中心的偏差和管口圆度应遵守SL 432-2008的规定。
?钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm；始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
?明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5mm；与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2%。支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。
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?鞍形支座的顶面弧度间隙不应大于2mm。
?严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。 ③、现场安装的焊接
?完成管道调整后，进行现场焊接。
?在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。
?定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。 （3）、涂装 ①、表面预处理
?钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。
?钢管内壁及明管外壁除锈等级应达到GB8923-88规定。 ?预处理后，表面粗糙度应达到: ①常规涂料 40～70?m；
②厚浆重涂料、金属热喷涂 60～100?m。
?表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。
?当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。 ?喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。
②、涂装施工 A、一般要求
?施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。
?组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），应在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。
?清理后的钢管表面应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过4h。要求涂刷均匀，各道
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漆涂装方向相互垂直，不得漏涂。底漆（中间漆）表干后，即可涂中间漆（面漆）。常温下，两道涂层之间涂装的间隔时间不应超过24h。
?涂装材料的调配方法使用应制造厂的说明书进行。底漆干膜厚度80μm；中间漆干膜厚度100μm；面层干膜厚度70μm。
?当空气中相对湿度超过85%、钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。
B、涂料涂装
?钢管内壁和明管外壁应涂刷自养护的底漆、中间漆和面漆。北干输水包括城市生活用水，内壁涂料应饮用安全，因此，内壁涂漆采用白色的环氧饮水仓漆。
?安装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，应涂刷不会影响焊接质量的车间底漆。环缝焊接后，应进行二次除锈，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。
?施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。
?施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。
3、管道水压试验：
管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。
给水管道试验，为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下工作： 试压包括：
①试压的有关规定：管道分段试压的长度，一般不超过1000m，试验压力按设计要求为1.1Mpa。
②试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的试验压力为止。加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。
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