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图5-2 混凝土基本工艺流程
（2）每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量 器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，对砂、石的含水率进行检查，一切检查符合要求后， 方可开盘拌制混凝土。 （3）计量
1）砂、石计量：计量设备，采用自动上料时，调整好斗门关闭的提前量， 以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。 2）水泥计量：散装水泥计量的允许偏差应≤±2%。
3）外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，按施工配合比的 用量，预先计量，液态外加剂随用随搅拌，并用密度计检查其浓度，用量 桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。 4）水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。
（4）上料：把计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒， 同时将计量好的水及液态外加剂加入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下： 1）当无外加剂时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 2）当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。 （5）第一盘混凝土拌制的操作
拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，然后将剩余积水倒净。由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。
（6）搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间90S。 （7）出料：每盘混凝土拌合物必须出尽。 （8）混凝土拌制的质量检查
1）检查原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。 2）检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。
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3）混凝土的搅拌时间应随时检查。 （9）冬期施工混凝土的搅拌
1）室外日平均气温连续5d稳定低于5°时，采取冬施措施；
2）冬期施工的混凝土，选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5R，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6； 3）冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂；
4）所用骨料必须清洁，不得含有冻结物及易冻裂的矿物质；
5）冬期拌制混凝土采用加热水的方法。拌合水不超过80_，骨料不超过60_。水泥不得直接加热，使用前运入暖棚内存放。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。
（10）拌制前，用热水冲洗搅拌机，拌制时间取常温的1.5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10_，入模温度不得低于5_。 5.5.3.3应注意的质量问题
（1）严格控制混凝土搅拌、运输、浇筑、养护，确保混凝土强度。
（2）在拌制阶段，砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。
（3）为保证混凝土拌合物的和易性和坍落度，严格控制水灰比、石子级配及搅拌时间。 5.5.4 混凝土浇筑 5.5.4.1 准备工作 （1）清理模板内的杂物；
（2）修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑；
（3）钢筋模板办理隐检，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线； （4）混凝土搅拌、运输和浇筑、振捣机具试运转，处于良好状态； （5）搭设好必要的进入基坑的脚手马道和浇筑脚手平台；
（6）水泥、砂、石及外加剂经检查，符合有关标准要求，并备足足够数量，可
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满足混凝土连续浇筑的需要。 5.5.4.2泵送混凝土操作工艺
（1）泵送管道的铺设应注意以下几点：管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过1800； 泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反。输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；当管路向下配管时，在转弯处设置气门。 （2）泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固。
（3）刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。
（4）混凝土浇筑自由下落高度不宜超过2m。
（5）泵送混凝土应连续浇筑，暂时中断泵送时，应每隔10分钟返泵一次， 使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
（6）泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。清洗管道可用压缩空气输入管道清洗，其压力不应超过0.7MPa.。
（7）泵送混凝土在浇筑过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向储料斗内任意加水。
（8）在泵车受料斗上应装孔径50mm350mm的振动筛，防止超规格骨料混 入，以加快卸料和防止堵管。
（9）泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇筑时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50~100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。 5.5.4.3 地下室浇筑 5.5.4.3.1 底板大体积浇筑
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底板厚度为1.5m，混凝土量约12000 m3，考虑分段施工，每段的混凝土 量为6000m3，为确保混凝土底板浇筑速度及质量，将组织搅拌站两台混凝土输送泵昼夜施工，以确保在短时间内一次浇捣成功。对于由于温度收缩造成的裂缝采取以下措施：
（1）采用分层分段法浇混凝土：按每50cm 厚一层将底板分成三层浇筑。 （2）选用水化热低的水泥品种，使用级配良好粗骨料，掺入不大于水泥用量15%的粉煤灰，具体掺量由试验决定。
（3）做好测温工作，控制混凝土的内部 温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差均不超过25_。
（4）振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，每点振捣时间一般以20~30s 为宜，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝。
（5）养护期间，新浇筑的混凝土在12h 内铺草袋，并浇8-10cm 厚水养护，以保证混凝土内外温度差不超过25_，养护时间不少于14d。
（6）底板测温点布置和方法：测温点布置在底部、中部，平面布置在边缘与中间，测点间距5m，测温点的布置距边角和表面应大于50mm，在混凝土的温度上升阶段，2~4h 测一次，下降阶段8h 测一次，同时测大气温度。在测温过程中，发现温度差超过25_时，及时加强保温或拆除保温材料，以防止混凝土产生温度应力和裂缝。
5.5.4.3.2 基础外墙施工
（1）墙体水平施工缝位置留在高出底板上表面300mm 的墙身上，并埋设 BW 橡胶止水条。
（2）外墙模板固定采用的螺栓拉杆设止水环。
（3）采用同配合比的细石混凝土或砂浆作垫块，确保保护层厚度。
（4）防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为20~30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并避免漏振、欠振或超振。
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