SH/T 3538－2006 6.5 滑动轴承装配
6.5.1 整体式滑动轴承装配宜采用压入法或冷却轴承方法，装配时除应符合本规范6.3条规定外，尚应符合下列要求：
a）检查轴承和轴承体的表面情况、配合过盈尺寸、轴承油孔、油槽及油路，在确认油路畅通后方可进行装配；
b）装配前轴承表面应涂一薄层润滑油，压入时应使用软金属垫和导向轴或导向环； c）在采用冷却轴承法装配过程中，不得用手直接拿轴承； d）轴承和轴承体可用紧固螺钉固定（见图8）。
1 2 3
1－轴承体；2－固定螺钉；3－轴承
图8 轴承的固定方法
6.5.2 由于轴承与轴承体系过盈配合，装配后轴承内径可能会减小，应检查测量轴承与轴的配合间隙及其圆度和圆柱度（见图9），配合间隙应符合表9中的要求。如果轴承内径减小，可用刮研的方法进行修正，使其达到规定的配合间隙。
a φ10～20 1 2 3 10～20
φb Φa1 1 2 3 Φb1
注1：φa、φb——轴承两垂直方向上的内径。 注2：φa1、φb1——轴颈两垂直方向上的外径。 注3：1、2、3——测量截面。
图9 轴承和轴颈的测量
6.5.3 对开式滑动轴承轴瓦的合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整，不得有裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
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表9 轴承与轴配合间隙 单位：mm 轴 径 d 25 30 40 50 55 间 隙 0.020～0.030 0.024～0.036 0.028～0.048 0.035～0.060 0.035～0.066 轴 径 d 60 65 70 80 90 间 隙 0.042～0.072 0.045～0.078 0.049～0.084 0.056～0.096 0.063～0.108 轴 径 d 100 120 140 170 200 间 隙 0.070～0.120 0.084～0.144 0.098～0.168 0.119～0.204 0.140～0.240 6.5.4 厚壁轴瓦装配应符合下列要求：
a）瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，用着色法检查，接触面积不少于50%； b）轴瓦与轴承座之间紧力，宜控制在（0.00～0.05）mm范围内；
c）轴瓦与轴颈的接触状况用着色法检查，接触角宜为60°～90（转速高于或等于°1 000 r/min时取下
限，低于1 000 r/min时取上限）。在接触范围内要求接触均匀，接触点宜为每平方厘米2点～4点；
d）轴瓦间隙应符合机器设备技术文件，无要求时，轴瓦间隙宜符合表10的规定，轴瓦的单侧间隙可为顶间隙的1/2～2/3。
表10 滑动轴承顶间隙 轴 径 d mm 18＜d≤30 30＜d≤50 50＜d≤80 80＜d≤120 120＜d≤180 180＜d≤260 260＜d≤360 360＜d≤500 转速＜1 000 r/min 0.04～0.09 0.05～0.11 0.06～0.14 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 0.14～0.26 0.16～0.30 间 隙 mm 转速≥1 000 r/min 0.06～0.12 0.08～0.14 0.10～0.18 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 0.21～0.34 0.25～0.40 6.5.5 薄壁轴瓦与轴颈的配合间隙及接触状况由机械加工保证，其接触面不宜刮研，且装配应符合下列要求：
a）检查薄壁轴瓦间隙时，应符合机器技术文件的规定，若无规定，应符合表11的规定；
表11 薄壁轴瓦顶间隙 转速，r/min 顶间隙，mm ＜1 500 （0.8～1.2）d/1 000 1 500～3 000 （1.2～1.5）d/1 000 ＞3 000 （1.5～2.0）d/1 000 注：d—轴颈的公称直径，mm。 b）瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，必要时，用着色法检查： 1）内径小于180 mm，其接触面积不应少于85%； 2）内径大于或等于180 mm，其接触面积不应少于70%； c）装配后，在中分面处用0.02 mm的塞尺检查，不得塞入；
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d）下轴瓦应用螺钉、凹槽或压键定位。
6.5.6 多油楔径向自动调位轴承，轴瓦与轴颈的配合由机械加工保证，其接触面不宜刮研，轴瓦间隙应符合机器技术文件的规定。若无规定，可按（1.4～1.8）d/1 000选取（d为轴颈的公称直径，mm）。 6.5.7 装配时，测量轴瓦间隙的方法，应符合机器技术文件的规定，若无规定，则应根据轴瓦的具体情况，采用相适应的测量方法，并符合下列要求：
a）对开式薄壁瓦、厚壁瓦、椭圆轴瓦、球形轴瓦等，宜采用压铅法测量其径向顶间隙（见图10），铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，顶间隙可按公式（8）计算；
σ??式中：
σ——轴承的平均顶间隙，mm；
b1、b2——轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm； α1～α4——轴瓦接合面上各段铅丝压扁后的厚度，mm。
b1 a2 1 a3 2 3 b1?b2a1?a2?a3?a4 ???????????????（8） ?24a1 a4 b2 1－轴承座；2－轴瓦；3－轴
图10 压铅法测量轴承间隙
b）多油楔径向自动调位轴承，测量轴瓦间隙可采用测量法、压铅法、抬轴法及量棒检查法； c）采用抬轴法测量轴瓦间隙，应符合下列要求：
1）测量表应打在轴的顶点处，应尽量靠近轴承位置； 2）应使用机器专用抬轴器或千斤顶；
3）抬轴时，应防止轴左右移动，提升移动均匀，直到轴承盖被抬起0.005 mm且感觉轴受到
阻力为止；
4）测量结果应根据实际情况进行修正。
6.5.8 止推轴承与止推盘应均匀接触，接触面积应不小于75%。止推轴承间隙，应符合技术文件的规定。 6.5.9 轴承在工作状态下，若上瓦也承载时，其接触状况应和下瓦相同。 6.5.10 在上下结合面处用垫片调整间隙或紧力的轴承，垫片应符合下列要求：
a）两组垫片的厚度应相等； b）垫片不应与轴相接触；
c）垫片不应有卷边、皱折、毛刺等缺陷。
6.6 密封件装配
6.6.1 使用密封胶时，应将接合面上的油污、铁锈及其他污物清除干净。 6.6.2 装配压紧填料密封件（软填料），应符合下列要求：
a）填料箱应清洗干净，轴表面应光滑，在填料箱内和轴表面涂密封剂或与介质相适应的润滑剂；
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b）不带润滑添加剂的铝箔包石棉填料，其表面也应涂一层密封剂或与介质相适应的润滑剂； c）压装填料密封件时，将填料圈应切成45°的剖口，相邻两圈接口错开角度应大于90°； d）填料应逐根装填，不得一次装填几根或作缠绕状； e）填料圈不宜压得过紧，压盖的压力应沿圆周均匀分布。 6.6.3 装配平面硬填料密封件，应符合下列要求：
a）装配前，检查杆（轴）的圆度、圆柱度和直线度；
b）检查填料圈表面，不得有刻痕、裂纹等缺陷；检查固定弹簧的松紧度；
c）用着色法检查密封圈表面的接触情况，接触面积应不少于总面积的80%，并均匀分布； d）检查测量分瓣密封圈结合处的间隙，应为（0.02～0.03）d（d为杆、轴的公称直径，mm）； e）装配时，逐件测量密封圈与填料盒平面轴向间隙应按技术文件的规定；检查填料盒油孔、排气孔、冷却水孔等应畅通；
f）对采用三、六瓣填料密封圈组，应按图11装配，三瓣装在高压侧，六瓣装在低压侧，不得装反。
AA-A－A
气流方向 气流方向AA A A 1 12 233 44
1－三瓣式；2－六瓣式；3－弹簧；4－圆柱销
图11 三、六瓣密封圈
6.6.4 装配油封，应符合下列要求：
a）油封唇部应无损伤，并在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；
b）油封装配方向应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上（见图12），不得装反； c）油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。
1 122 3 344 55 工作压力
1－橡胶皮碗；2－金属骨架；3－拉紧弹簧；4－密封唇部；5－主轴
图12 油封结构
6.6.5 装配“O”型密封圈，应符合下列要求：
a）密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量；
b）当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20%～25%；
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c）当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10%～15%。
6.6.6 装配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈时，支撑环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。
6.6.7 装配机械密封（见图13），应符合下列要求：
a）机械密封元件不得损坏、变形，密封面不得有裂纹、刻痕等缺陷；
b）装配前，应清洗处理轴（或轴套）表面、密封体内壁、密封端盖内表面；检查轴的窜动量和径
向跳动、密封腔端面与轴的垂直度；
c）装配时，应有适宜的工作环境，动环及静环的密封端面应清洁、无异物；可在动、静环密封面
上、轴上和密封圈上涂以与介质相适应的润滑剂，不得使用工具敲击密封元件； d）动环安装后应压缩自如，无卡涩现象； e）机械密封的压缩量应符合技术文件的规定； f）安装后用手盘动，转子应转动灵活；
g）动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏； h）机械密封的冲洗系统和密封系统，应保证清洁无异物。
11 2 2冲冲洗 洗液液 33 44 冷冷却 却液液 5 5 1－弹簧；2－动环；3－静环；4－静环密封圈；5－防转销
图13 机械密封结构
6.6.8 防尘节流密封、防尘迷宫密封（见图14）的装配，应符合下列规定：
a）防尘节流间隙、防尘迷宫间隙内应填满润滑脂（气封除外）； b）密封间隙应均匀。
(a)防尘节流环密封 防尘迷宫密封 (b)a）防尘节流环密封 b）防尘迷宫密封
图14 防尘节流密封和防尘迷宫密封
6.6.9 迷宫式密封件、浮环密封组件、干气密封组件以及其他形式密封件的装配，应符合机器的技术
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