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表18 叠片挠性联轴器对中偏差（续） 单位：mm 对中偏差 叠片孔数 联轴器外径 轴向位移 340 364 395 10 428 478 532 592 0.15 0.20 0.20 0.20 0.20 0.25 0.25 径向位移 0.15 0.20 0.20 0.20 0.20 0.25 0.25 6.8 传动齿轮、蜗轮、皮带及链条的装配
6.8.1 装配齿轮、蜗轮前，应对零件进行清洗、去除毛刺，零件的尺寸、几何形状、精度、表面粗糙度应符合规定，齿轮、蜗轮与轴的配合面在装配前应涂润滑油。 6.8.2 齿轮、蜗轮装配方法应符合本规范6.3条规定。
6.8.3 装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距偏差应符合机器技术文件规定。若无规定时，应符合表19的规定。装配中心距可调整的蜗轮副，中心距偏差应符合表20的规定。
表19 渐开线圆柱齿轮副中心距允许偏差 单位：mm 齿轮副公称 中心距 L0 50＜L0≤80 80＜L0≤120 120＜L0≤180 180＜L0≤250 250＜L0≤315 315＜L0≤400 400＜L0≤500 500＜L0≤630 630＜L0≤800 800＜L0≤1 000 1 000＜L0≤1 250 精度5级、6级 ±0.0150 ±0.0175 ±0.0200 ±0.0230 ±0.0260 ±0.0285 ±0.0315 ±0.0350 ±0.0400 ±0.0450 ±0.0525 中心距L0允许偏差 精度7级、8级 ±0.0230 ±0.0270 ±0.0325 ±0.0360 ±0.0405 ±0.0455 ±0.0485 ±0.0550 ±0.0625 ±0.0700 ±0.0825 精度9级、10级 ±0.0370 ±0.0435 ±0.0500 ±0.0575 ±0.0650 ±0.0700 ±0.0775 ±0.0875 ±0.1000 ±0.1150 ±0.1300 精度11级、12级 ±0.0950 ±0.1100 ±0.1250 ±0.1450 ±0.1600 ±0.1800 ±0.2000 ±0.2200 ±0.2500 ±0.2800 ±0.3300 表20 蜗轮副中心距允许偏差 单位：mm 齿轮副公称 中心距 L0 L0≤40 26
精度7级 ±0.030 中心距L0允许偏差 精度8级 ±0.048 精度9级 ±0.075 SH/T 3538－2006
表20 蜗轮副中心距允许偏差（续） 单位：mm 齿轮副公称 中心距 L0 40＜L0≤80 80＜L0≤160 160＜L0≤320 320＜L0≤630 630＜L0≤1 250 精度7级 ±0.042 中心距L0允许偏差 精度8级 ±0.065 ±0.090 ±0.110 ±0.130 ±0.180 精度9级 ±0.105 ±0.140 ±0.180 ±0.210 ±0.280 ±0.055 ±0.070 ±0.085 ±0.110 6.8.4 用压铅法检查齿轮副、蜗轮副啮合间隙时，铅丝的直径不宜超过啮合间隙的3倍，铅丝的长度不应少于5个齿距；对于齿宽较大的齿轮，应沿齿宽方向均匀地放置至少2根铅丝，传动副啮合侧间隙应符合技术文件的规定。若无规定，圆柱、圆锥齿轮啮合间隙应符合表21的规定；蜗杆与蜗轮的啮合间隙，应符合表22的规定。
表21 圆柱、圆锥齿轮啮合间隙 单位：mm 齿轮副公称 中心距 L0 齿轮啮合间隙 L0≤50 0.085 50＜L0≤80 0.105 80＜L0 ≤120 0.130 120＜L0 ≤200 0.170 200＜L0 ≤320 0.210 320＜L0 ≤500 0.260 500＜L0 ≤800 0.340 800＜L0 ≤1250 0.420 表22 蜗杆与蜗轮的啮合间隙 单位：mm 传动 中心距 L0 啮合侧间隙 L0≤40 0.055 40＜L0≤80 0.095 80＜L0≤160 0.130 160＜L0≤320 0.190 320＜L0≤630 0.260 630＜L0≤1250 0.380 L0＞1250 0.530 6.8.5 用着色法检查传动齿轮、蜗轮啮合的接触斑点（见图23）应符合下列规定：
a）将颜色涂在小齿轮（或蜗干）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3转～
4转；
b）圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端；
c）实际接触斑点的百分率应按公式（9）、公式（10）计算；
ψL=ψh=上列式中：
ψL——齿长方向百分率，%； α——基础痕迹极点间的距离，mm； c——超过模数值的断开距离，mm； B——齿全长，mm； ψh——齿高方向百分率，%；
hp——圆柱齿轮和蜗轮副的接触痕迹平均高度或齿轮副的齿长中部接触痕迹的高度，mm； hg——圆柱齿轮和蜗轮副齿的工作高度或圆锥齿轮副相应于hp处的有效齿高，mm。
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a?c ?100%??????????????????（9）
Bhpp hgg
（10） ?100%???????????????????
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d）可逆转的齿轮，齿的两面均应检查；
e）接触斑点的百分率应符合表23的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存、备查。
B B a ah hggB Baa hg ghc hphp cc hpp h a）圆柱齿轮 hhpp b）圆锥齿轮 hhg ga aB Bc c）蜗轮
图23 着色法检查传动齿轮、蜗轮啮合的接触斑点
表23 接触斑点百分率 单位：% 精度等级 齿轮类型 测量部位 齿高 齿长 齿高 齿长 齿高 圆锥齿轮 齿长 齿高 蜗杆蜗轮 齿长 ≥65 ≥60 ≥50 ≥40 ≥30 注：圆弧齿形的圆柱齿轮齿长方向的接触痕迹应同时不小于一个轴节（轴向齿距）；齿高方向系指运转时达到额定负荷前，应经过逐级加载磨合，其磨合后的接触斑点不应小于上表所规定的百分率。 ≥70 － － ≥75 ≥70 ≥60 ≥50 ≥40 ≥30 ≥30 ≥30 ≥65 ≥55 ≥45 － － ≥95 ≥75 ≥90 ≥70 ≥85 ≥60 ≥80 ≥50 ≥75 ≥40 ≥30 ≥30 3 4 5 6 7 接触斑点百分率 圆柱齿轮 （渐开线齿形） 圆柱齿轮 （圆弧齿形） ≥65 ≥95 ≥60 ≥90 ≥55 ≥80 ≥60 ≥50 ≥70 ≥55 ≥45 ≥60 ≥50 ≥40 ≥50 ≥45 ≥30 ≥40 ≥40 － － ≥25 ≥30 ≥20 ≥30 8 9 10 11 6.8.7 装在花键轴上的齿轮或沿轴向滑动的齿轮，应能在轴上灵活、平稳地滑动。 6.8.8 齿轮与齿轮、蜗杆与蜗轮装配后，应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。 6.8.9 皮带轮与皮带装配时，应符合下列要求：
a）装配皮带轮前，应按图检查皮带轮和轴的尺寸、配合要求，并在配合面上涂以润滑油；装配
时，宜采用螺旋压入的方法，若采用锤击装配，则不得用大锤直接敲击轮毂；装配到位后，应在轴端加挡圈，并用螺钉固定；
b）两轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其偏移a（见图24）：
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1）三角皮带轮不应超过1.0 mm； 2）平皮带轮不应超过1.5 mm；
p θ a
p－带轮轮宽中心面；a－两轮中心面的偏移量；θ－两轮轴线的夹角
图24 每对皮带轮或链轮的位置偏差示意
c）两轴的平行度tgθ（见图24），不应超过0.5/1 000； d）偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准； e）皮带与皮带轮应匹配，皮带传动拉紧力调整见附录N；
f）传动皮带需预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.5倍～2倍，预拉持续时间宜为24 h。 6.8.10 链轮与链条的装配，应符合下列要求：
a）两轮的中央平面应在同一平面上，轮齿的中心线应重合，其偏差不得大于两链轮中心距的2/1 000；
b）链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度f（见图25）应符合设计文件规定；当无规定且链条与
水平线夹角α小于60°时，可按两链轮中心距L的1%～4.5%调整； c）链条与链轮应润滑充分，啮合良好，运行平稳，无卡涩或撞击现象。
L L22 1 1f 3 3 f1－从动轮；2－主动轮；3－从动边链条
图25 传动链条弛垂度
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αα
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7 附属设备及管道的安装
7.1 附属设备安装
7.1.1 附属设备应按照有关的技术文件及相关的国家现行规范的要求进行安装施工及验收。 7.1.2 附属设备安装后，应符合下列要求：
a）对介质为油、气的设备，现场试压后，应进行倒空和吹扫，保证腔体清洁、无异物； b）油系统和密封系统的油箱、缓冲器、蓄能器、冷却器、过滤器、密封站及阀门等附属设备和附件，应满足油系统和密封系统的特殊要求，系统内不应有铁锈、灰尘、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物；
c）对成品实施保护，封闭任何敞口，应避免二次污染。 7.2 油系统、密封系统管道的安装
7.2.1 油系统、密封系统管道焊接应采用氩弧焊打底或氩弧焊焊接；对中低压管道宜采用对接焊式管件，焊前管口部位应打磨光滑，焊后管内应清理干净无异物；安装平焊法兰时，内、外口均应施焊，并对内焊口进行打磨处理。
7.2.2 润滑油系统的水平部分回油管道，应坡向油箱方向，其坡度应不小于25/1 000。
7.2.3 油系统和密封系统管道应进行酸洗钝化处理，处理后应及时干燥，采取措施防止污染；酸洗钝化应在试压合格后进行。 7.3 管道的酸洗、冲洗和吹扫
7.3.1 不锈钢材料的液压、润滑和密封管道配制后，应选用除锈钝化清洗剂进行酸洗，以除去施焊过程中产生的氧化物及原管件内结垢物。酸洗的方法以槽式加温浸洗为宜，酸洗配方参见附录O。 7.3.2 碳素钢管道采用槽式酸洗时，其酸洗钝化液配方和酸洗工序参见附录O。若管内有油污，应首先进行碱洗。碱洗液配方参见附录I。
7.3.3 采用循环酸洗时，酸洗液配方和酸洗工序可按本规范附录O进行，并符合下列要求：
a）回路的构成，应是所有管道内壁全部接触酸液； b）酸洗时应将管内空气排尽，酸洗后应将溶液排净；
c）酸洗后应在酸洗回路中应通入中和液，并使出口溶液不呈酸性为止；
d）可采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一的清洗液（四合一清洗液）进行管道酸洗。 7.3.4 油系统管道在酸洗合格后，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，且采用循环方式冲洗，并符合下列要求：
a）油冲洗时，配制的临时冲洗回路，应与机器的各个润滑点、工作点断开，以冲洗管道为主； b）间断交替对油进行加热，油温不应超过75 ℃；
c）油冲洗的初始阶段，可选用低于系统过滤器等级的临时过滤网，以增加油流速；
d）确定冲洗合格，以连续二次检查，冲洗4 h后的120目～200目临时过滤网上，不应有任何可见硬质颗粒，每平方厘米可见软颗粒不超过两点或允许有微量软质纤维体为宜。
7.3.5 密封系统管道酸洗后应进行吹扫，且应符合机器技术文件的要求。 7.4 管道与机器的连接
7.4.1 与机器连接的管道，安装前必须将内部吹扫干净。
7.4.2 与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，且应符合下列规定：
a）管道与机器的连接前，应在自由状态下，检查配对法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合表24
的规定；
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