2.2.5 水泥应采用标号为525#的普通硅酸盐水泥，并符合现行国家标准，附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件，其技术标准不应低于GB175-85之规定。
2.2.6 砼骨料、细骨料应采用级配良好，质地坚硬，细度模具当选2.5～2.7的中粗砂。粗骨料应采用坚硬，具有良好级配5～20mm碎石，其技术指标针片状含量＜10%，泥土、石粉含量＜1%，压碎值＜10%。 2.2.7 拌和水，用闽江水拌制砼。
2.2.8 所有原材料及半成品，均需有出厂合格证，并经工地复验合格，方准使用。 2.3 模板制造与安装 2.3.1 模板制造及标准
2.3.1.1 对模板制造及安装进行技术交底，并填写《技术交底记录》。 2.3.1.2 梁体钢模应在坚实的工作平台上制作，其质量要求如下： 0mm 模板长度和宽度 ≤-5mm; 表面平整度 ≤3mm; 相邻两板表面高低差 ≤2mm; 横隔墙轴线位移 ≤5mm;
端堵头平整,预应力孔道预留孔位置准确 ≤10mm。
2.3.1.3 钢模板制造完毕，应进行整体组拼，经项目部质检、设计部门验收合格后，填写《预检工程记录》，方可交付使用。
2.3.1.4 预制梁台应坚固、无沉陷，且设置预拱度，其值跨中46mm。 2.3.2 模板安装及质量标准：
2.3.2.1 底模安装完毕或重复使用前，均应重新检查尺寸是否符合要求，测量台座是否有沉陷，并由测量人员填写《测量复核记录》，以便进行调整。
2.3.2.2 侧模通过底部垫木支承于台座两侧砼地墙上，安装时应采取措施，防止垫土松动，避免模板下沉。 2.3.2.3 模板安装标准
底模、支座位置四角高差 ≤2mm; 底模中心线长度 ±20mm; ＋5 梁体总长 －10mm;
梁体高度(测沿全长端部、L/4处和中间各计一点) ±5mm; ＋10
腹板厚度(测沿全长端部、L/4处和中间各计一点) －0 mm; 梁翼缘宽度(测沿全长端部,L/4处和中间各计一点) ±20mm; 腹板垂直度 ≤3?; 横隔墙轴线(每个横隔墙测一次) 8mm;
横隔墙间距（每个横隔墙测一次） ±10mm; 支座中心横向允许偏差≤±2mm,纵向≤±5mm;
模板安装前要除锈,且涂脱模剂,模板拆除后即将表面清除干净。 2.4 钢筋、预应力孔道制作与安装 2.4.1钢筋加工与安装
2.4.1.1 钢筋应按设计图纸、规范要求下料、成型和绑扎。
2.4.1.2 钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应冷拉调直，无局部弯折。
2.4.1.3 梁体钢筋（不含顶板钢筋 ）纵向可分两至三段，按胎具预制成骨架，骨架绑扎要具有一定刚性，安装时必须用专用起吊横梁起吊就位，骨架之间的接头可采用绑扎接头。
2.4.1.4 固定预应力孔道钢筋定位网，从跨中开始每隔1.0m设置一道，应严格按设计图要求设置，定位网孔应大于管道外径5～8mm,为保证波纹管上下左右均不产生较大位移，定位网应与梁体钢筋点焊固定。 2.4.2 波纹管制造与安装：
2.4.2.1 预应力孔道采用υ55、υ70mm金属波纹管成孔，由专业生产厂家在施工现场制作。 2.4.2.2 波纹管安装应顺直，无死弯，要求任何方向的偏差在跨中4m范围内≤6mm,其余部位≤8mm。 2.4.2.3 波纹管的接长可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管的长度为200mm，接头管两端用密封胶带封裹，孔道端部波纹管与预埋锚垫板接头，应将波纹管延长至锚垫板孔洞内5cm左右，再用密封胶封裹，以防接缝处漏浆，锚板与管道必须垂直。
2.4.2.4 由施工部门进行“三检”，填写《隐蔽工程检查记录》。请监理人员检查签证。 2.5 梁体砼浇注、养护： 2.5.1 梁体砼拌制：
2.5.1.1 砼标号按C50拌制，水泥用量宜在450kg/m3，最大不超过500kg/m3。 2.5.1.2 采用高效减水剂，改善和提高砼和易性及早期强度。
2.5.1.3 严格控制梁体砼的坍落度，底板及梗肋部位入模坍落度为10～12cm,其它部位坍落度为8～10cm。初凝时间不少于4h，不离拆，不泌水。
2.5.1.4 配合比设计：配制砼拌和物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗、细骨料的用量应准确到±2%(均以重量计),所使用的材料衡器应定期检验校正。 2.5.2 梁体砼浇注与振捣：
2.5.2.1 砼自加水搅拌时起，时间超过45min，即不得浇入模内，如掺用外加剂，其时间按试验确定。 2.5.2.2 砼应分层连续灌筑，一次成型，分层厚度为30cm左右，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。 2.5.2.3 砼振捣采用模板附着式振动器，与插入式振捣相结合形式，移动插入式振动器时，间距不超过振动器作用半径的1.5倍，且与侧模应保持5～10cm的距离,插入下层砼5～10cm,边振动边慢慢提出振动棒,避免振动棒碰模板和预应力波纹管孔道。砼灌注过程随时用小锤敲击模板，密切注意砼是否出现空洞，并采取相应的措施。 2.5.2.4 对每一部位振动必须振捣该部位砼密实为止，锚板下砼局部应力较大，应特别注意对锚下砼的振捣。 2.5.2.5 由现场值班技术员填写《砼浇注记录》。
2.5.2.6 梁顶砼应密实、平整，除加强表面振捣外，在砼泌水后，还应进行表面抹平、拉毛。 2.5.3 梁体砼养护、拆模：
2.5.3.1 砼浇注完成并初凝后，应开始洒水养护，且连续养护时间7～14d。
2.5.3.2 夏季或气温较高时，梁顶应铺草袋浇水养护，以防水份蒸发过快，但注意不得污染梁体。 2.5.3.3 梁体经养护后，随梁养护试件强度（翼缘处）达到15MPa，即可进行拆模，拆模时应防止硬撬，猛烈撞击，以免损伤砼表面，拆模后应继续洒水养护。 2.6 梁体预应力张拉、锚固： 2.6.1 梁体预应力张拉前准备: 2.6.1.1 对张拉操作人员进行技术交底。
2.6.1.2 张拉前梁体砼强度必须达到设计标号的90%以上45Mpa，方可进行张拉。
2.6.1.3 拆模后梁体如有影响承载力的缺陷，应事先修整，并达到规定强度后，方可预加应力，若梁体缺陷严重，必须报项目经理部研究具体修补方案。所有缺陷补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可处理。 2.6.1.4 钢绞线下料在长线平台上进行，工作长度按每端0.75m考虑，钢绞线下料后，梳整编束，每隔1～1.5m绑扎铁丝一道,钢束应顺直不扭转编束后应编号进行分类堆放。
2.6.1.5 钢绞线束穿孔前应在端部缠绕封裹胶带，以防穿孔时扎破波纹管，同时要清除梁体孔道内积水和杂物后再穿束。
2.6.1.6 千斤顶和油压表必须按《公路桥涵施工规范》要求进行配套校验后，才能正式进行张拉作业，其中千斤顶的校正系数不应超过1.05，并提供标定曲线或张拉力～油压值对应表。由校验人员填写《设备、配件检验记录表》。
2.6.1.7 清除锚板上灰浆，以保证锚具与支承板密贴。
2.6.1.8 如果管道口歪斜，在张拉时必须配偏垫板，以免刻断钢绞线丝。锚板安装时,锚环必须落入锚垫板的凹槽内(对中)。
2.6.1.9 在雨季钢绞线束易生锈，为了避免滑丝，在穿好钢束后，应在钢束的锚固楔子部分喷废机油与柴油混合液。
2.6.2 钢绞线张拉及操作方法： 2.6.2.1 钢绞线束张拉步骤：
2.6.2.1.1 梁体预应力束张拉顺序：③→⑥→②→①→④→⑤，“○”内数字为梁体预应力孔道号。 2.6.2.1.2 预应力钢绞线张拉程序（两端同时张拉） 持荷5min
0→初始应力(10%δk)→ 100%δk→δk(锚固)。 2.6.2.2 预应力钢绞线束张拉操作：
2.6.2.2.1 初始应力两端同时加载到锚外控制应力的10%，作为伸长量初始值，记为“0”。锚外控制应力δk=1395Mpa,外梁N1、N2四束张拉控制应力δk=1376.4Mpa。
2.6.2.2.2 分三级每次按10～15Mpa（油压值），两端轮流逐级加载至设计控制应力δk，并测得两端钢绞线
伸长量。
2.6.2.2.3 持荷5min先一侧自锚，另一侧补足油压读数后再自锚。 2.6.2.2.4 张拉预应力控制为主，伸长量作为校核，预施应力符合下列要求。
⑴ 锚固后两端钢绞线伸长量之和不得超过计算值的±6%伸长量计算值。单侧伸长量为126mm，两侧伸长量之和252mm（±15mm）。
2.6.2.2.4.2 每束钢绞线断、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面的钢丝总数的1%（即内梁不大于3丝，外梁不大于4丝）。
2.6.2.2.4.3 两端张拉后回缩量之和不得大于6mm。
2.6.2.2.4.4 由现场值班技术员填写《预应力张拉原始记录表》和《预应力张拉数据表》。 2.6.2.2.5 注意事项：
1、夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆及其它杂物。
2、工具锚夹片和锥孔内表面使用前涂上退锚灵，以便退锚灵活。
3、限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，安装时应注意以免用错，造成内缩量增大或锚口摩阻系数增加。 4、张拉前应检查张拉系统是否安全可靠，张拉时应有安全措施，张拉千斤顶后不能站人，以防伤人。 5、张拉完后多余钢绞线一般采用氧气切割，即在钢绞线根部用石棉线缠住，并浇水保持其潮湿，再切除多余钢绞线。
6、千斤顶和油压表按规定进行定期校正。 2.7 孔道压浆与封锚：
2.7.1 张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成。压浆前应用高压风除去孔内积水。 2.7.2 压浆前必须办理各项签证手续，手续完备后才能进行压浆。 2.7.3 压浆顺序由上而下，如有串孔现象应同时压浆。
2.7.4 孔道压浆应采用纯水浆，其水泥品种、标号与梁体一致，要求水灰比不得大于0.45，3小时后泌水率不大于2%，流动性指标不低于6秒。
2.7.5 不得掺入各种氯盐，但可掺入减水剂，用量由试验室确定，为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量的铅粉或0.02水泥用量的外掺剂作为膨胀剂
2.7.6 水泥浆自搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40min。
2.7.7 孔道压浆前应将锚环与夹片间的空隙填实，防止孔道压浆时冒浆。
2.7.8 采用一次压浆工艺，灰浆泵最高输浆压力，以保证压入之水泥浆饱满、密实为准。其值应为0.6～0.7Mpa，且另一端压出浓浆，持压2min，水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀。
2.7.9 夏季施工，压浆宜于夜间进行。由现场值班技术员填写《预应力张拉孔道灌浆记录表》。
2.7.10 梁体封端，先将其周围冲洗干净并凿毛，要特别注意梁体外观质量、梁高和梁长必须严格控制在允许误差之内。
2.8 梁体检查验收：
2.8.1 每片梁应由项目经理部质检部门按工序进行检查验收，填写《工序质量评定表》，检测采用统一专用工
具，并定期校正。
2.8.2 梁体制造完后，应达到JIJ071-94《公路工程质量检验评定标准》和CJJ2-90《市政桥梁工程质量检验评定标准》，且原始资料齐全，才能作为合格成品架设，具体数据如下： 砼强度达到设计要求 :
＋5 梁长度 －10mm; 梁翼缘（顶板）宽度（测梁两端及跨中三点）±20mm; 梁高度（测梁两端及跨中三点） ±5mm; 跨径（测量支座预埋板中心至中心） ±20mm; 支座表面平整度 2mm; 梁体平整度 5mm； 预埋件位置 5mm。
2.8.3 砼表面平整、密实，预应力部位不得有蜂窝、露筋现象。
§3. 主要机具设备
3.1 55t龙门吊机 2台
3.2 7m3 砼储料斗 2个 3.3 张拉千斤顶 2台 3.4 油泵 1台 3.5 附着式震捣器 24台 3.6 插入式震棒 4台 3.7 压浆设备 1套 3.8 钢筋加工机具 1套 3.9 砼工厂 1座 §4. 施工安全保证措施：
4.1 加强安全知识培训，做好安全检查工作，由班组长负责，责任到人。 4.2 施工前进行技术安全交底，施工中应明确分工，严格按工艺规程操作。
4.3 加强机械设备维修保养，使机械设备处于完好可靠状态，由专人操作，保证施工正常进行。 4.4 合理组织各施工工序，提高施工进度。 4.5 严格工序质量关，保证梁片制造质量。
4.6 提倡文明生产，及时清各类杂物，保证场内整洁。 §5、有关质量记录表格 5.1 《技术交底记录》 5.2 《测量复核记录》