宝安区警察训练基地工程钢结构施工组织设计方案
表 5-1 放样尺寸允许偏差表
项 目 平行线距离和分段尺寸 对 角 线 宽 度、长 度 孔 位 曲线样板上任意点偏离 （四）划线和号料 1. 划线、号料前首先根据料单检查清点。按号料要求整理好材料。熟悉工程图标 注的符号和文字含意，搞清号料数量。
2. 准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子 的锋利，号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、 裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。号 料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。号料用油漆，其颜色应根据正在施工中的工 程项目，加以区分，以便于半成品的管理。
（五）切割下料 1. 下料前准备
下料前必须熟悉图纸，并复核单件图与总件图是否相符，筋板及支承必须放样 核对，根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
2.施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
3.切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。钢料应放平、垫稳，割 缝下面应留有足够的空隙。
4.切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用于次要 零件或切割后仍需加工的零件。
5.切割截面与钢材表面不垂直度应大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2 ㎜。 6.机械切剪钢板厚度不宜大于 12 ㎜，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等 缺陷，且剪切线与下料线的偏差不得大于 2 ㎜。
7. 确保切割精度，气割后清除熔渣和飞溅物。
8.钢柱弯头制作下料切割是关键，严格控制下料尺寸及切割精度是保证钢柱弯头 几何尺寸关键工序，下料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量。
9.钢板的切割方法：在全自动切割机下料机上，用多头火焰切割头，采用数控程 序，自动进行有效的控制，使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度。 10. 气割下料后
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允 许 偏 差（㎜） ±0.5 ±1.0 +0.5，-1.0 ±0.5 1.0 宝安区警察训练基地工程钢结构施工组织设计方案
允许偏差如下表 5-2《气割下料允许偏差表》。
表 5-2 气割下料允许偏差表
项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割 纹 深 度 局部缺口深度 （六）钢材矫正 1. 钢材矫正前，剪切口应修平，切割的挂渣应铲净。
2.碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃，不得 进行冷矫正和冷弯曲，冷矫正后的材料边缘不得有裂纹及严重表伤痕。
3. 热矫温度应控制在 600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前， 不得得锤击钢料或水急冷。
4. 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5 ㎜，钢 材矫正后的允许偏差应按表 5-3《零件矫正允许偏差表》的规定执行。
表 5-3
项 目 钢板直线度 钢板平面度 （七）边缘加工 1. 用铣边机进行坡口边缘清洗（见图片 5-2）；焊接坡口，用碳弧气刨枪清根， 用砂轮机清除杂物及氧化层。紧加工面与板面垂直度偏差应小于 0.01t(板厚),且不得大于 0.3mm。
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允 许 偏 差 ±3.0 0.05t 且不大于 2.0 0.2 1.0 零件矫正允许偏差表
许 偏 差 （㎜） 3.0 4.0 米 1.0 允 L<8m L>8m 每 宝安区警察训练基地工程钢结构施工组织设计方案
图5-1大型铣边机
3. 坡口可采用机加工或精密切割，精密切割面质量应符合下表 5-4《切割表面质 量要求》，而坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。
表 5-4 切割表面质量要求
项 目 等级 1 表面粗糙度 Ra 25μm 崩坑 塌角 2 50μm 备注 按 GB 1031-83 用样板检测 超限应修补,按焊接有关规定 不容许 1m 内容许有 1 处 1mm 圆角半径≤0.5mm 切割面垂直度 ≤0.05t,且不大于 2.0mm 4. 零件加工尺寸的允许偏差应符合下表 5-5《零件加工尺寸允许偏差表》。 表 5-5 零件加工尺寸允许偏差表
名 称 范 围 宽 钢梁、立柱，平 联杆件 端 板 翼缘板（H 型） 腹 板（H 型） 四 两 四 四 边 边 边 ＋1 0 允 许 偏 差 度 孔 边 距 — — — — ＋0.5 +0.3 ±2.0 ±1.0 ±1.0 ±2.0 拼 接 板 连 接 板 筋 板 20边 /59 宝安区警察训练基地工程钢结构施工组织设计方案
注:腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配配制。
5.零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按中心 线找正边缘。 （八）制孔
1.制孔采用立式钻床钻孔，严禁采用割孔。 2. 钻孔应垂直材料面。
3. 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra≤25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。 4. 所有连接孔应采用配钻的方式进行。 （九）组装
本工程钢梁的组装质量直接关系到钢结构的最终安装质量，根据以往钢梁制作 过程中的经验和技术，应从以下几方面加以控制：
1.翼板和腹板、筋板放样、下料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变 形。 2. 组对前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和焊缝边缘每边 30～50mm 范 围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除于净，露出钢材金属光泽。
3. 钢梁的组焊：本工程中钢梁钢柱的基本结构形式为 H 型钢与箱型结构，为了保 证组对效率和精度根据以往的施工经验，应制作胎具组装。
1) H 型钢组装：
图5-2H 型钢制作胎具示意图
装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心， 然后按顺序先放腹板 1，次放翼板 2，再放翼板 3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。
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图5-3H 型钢组装示意图
a) 焊接顺序：在船形胎架上进行 H 型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊①―②―③―④，如图。 构件 焊接位置
图5-4 H 型钢焊顺序示意图
b) 焊接成型后，易出现翼板角变形，较长的还将产生挠曲变形（变形可分为以下 几种：a、沿 H 型钢纵向焊缝收缩引起长度方向的缩短；b、沿 H 型钢焊缝横向收 缩引起的宽度方向的缩短；c、角焊缝引起的翼板角变形；d、纵向焊缝收缩引起 的 H 型钢上挠变形），可以采用火焰法矫正或型钢矫正机（JZ-40H）矫正。
图5-5 H 型钢变形示意图
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