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D、阀门安装时不得强行对口、不得强行拧紧法兰螺栓。安装丝接阀门时应在出口端加装活接头。 E、安装截止阀和止回阀时必须注意安装方向，禁止反向安装。
F、减压阀和疏水器的阀体应垂直安装在水平管道上便于调整操作的位置，必须注意安装方向，禁止反向安装。
G、对带有操作机构和传动机构的阀门，应先安装阀体，再安装操作机构和传动机构，且在安装前进行清洗，安装后应动作灵活、指示准确。
H、安全阀应垂直安装，在管道投入运行时宜在系统上进行安全阀的最终调校。调定后的阀门应重新加铅封，并及时填写调试记录。 4.5、法兰连接
A、法兰在安装前必须核实其材质、规格和型号，密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。
B、安装时两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，并保证螺栓能自由穿入。不得采用强紧螺栓的方法消除偏斜。
C、法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只允许加一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
D、拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。 4.6、丝接连接
包括管子丝接、法兰与管子丝接、各类仪表接口的丝接。
A、无腐蚀介质管道、工作温度不超过200℃的腐蚀性介质应采用聚四氟乙烯密封带。 B、水煤气输送钢管的螺纹采用手工或机械套丝加工，螺纹长度必须符合要求。
C、螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，纵向不得有连续断丝。暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。
D、螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。 E、丝接完成后，应清理罗露填料。
F、各种填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。
G、螺纹拧紧时应选择合适的管钳（或链钳），不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。 4.7、焊接连接
动力管道的焊接连接应按设计要求进行。当无设计要求时，按下列原则选择焊接方法： A、碳钢管道采用手工电弧焊焊接。
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B、管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的碳钢管道，宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并盖面。
C、管内清洁度要求较高，且焊后管内不易清理的合金钢管应采用管内充氩气保护的氩弧焊打底，氩弧焊或手工电弧焊填充并盖面。 5、管道焊接工艺 5.1、一般要求
A、压力管道的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任，无损探伤人员必须具备相应资格证书。焊接技术人员、焊接质检人员应具备相应的能力。严禁无证操作。
B、焊接施工应编制作业指导书，焊接作业指导书应对焊接材料、焊缝坡口的形式、焊接方法及焊接检验提出要求。
C、焊接施工前必须进行技术交底，焊接质量记录应符合规定，必须具有可追溯性。
D、施焊前，焊工必须了解管道材质，严格按有关技术要求和焊接工艺文件领取、使用焊接材料和实施焊接操作。
E、焊接工装设备、检验试验手段应满足相应焊接工程的技术要求。 F、焊接的作业环境应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。 5.2、焊材选用
A、焊接材料应有出厂质量合格证明书，并按有关标准验收合格。
B、焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等综合因素确定。 C、焊接材料的选用应符合《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》附录D的规定。 5.3、焊前要求
A、按设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98的有关规定进行焊接前焊接工艺评定。焊接工艺评定使用的材料、评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范规定。
B、施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按经审核、批准的焊接作业指导书并在进行了有关的技术交底后进行施焊。
C、焊条、焊剂使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。有色金属焊丝应清除表面的氧化膜。 5.4、管子坡口
A、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计未规定时选用《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中管道焊接常用的坡口形式和尺寸。 B、坡口及表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。
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C、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 5.5、管子组对
A、管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。清理合格后应及时焊接。
B、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。 C、不等厚管道组成件组对时，应按《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235-97的有关条款条执行。
D、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。（包括只能单面焊接的纵向和环向焊缝。复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过复层厚度的50%，且不应大于1mm。
E、管子组对宜采用螺栓连接的专用组对器，（管外径＞73mm者采用内口组对器，管外径＜273mm者采用外口组对器，如需采用焊接组对卡具时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。 5.6、管子施焊
A、与管材焊接的工具卡的材质宜与管材相同或同一类别号。拆除工具卡时不应损伤管材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与管材表面齐平。
B、严禁在坡口之外的管材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤管材。 C、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。 D、管道焊缝位置应符合下列规定：
E、直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，且不应小于管子外径。 F、焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。
G、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
H、焊接时焊接方法和焊接顺序按设计文件要求或作业指导书进行，焊接过程中应保持起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时应防止穿堂风。
I、除工艺或检验要求许分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
J、预拉伸的或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在全部焊缝焊接热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
K、碳素钢管道的焊接采用手工电弧焊焊接。
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L、如采用点固焊其焊缝的长度应为10-15mm，点焊高度应为2-4mm且不超过管壁厚的2/3。点焊间距视管径的大小而定，一般以50mm-300mm为宜，且每个焊口不得少于3处。 5.7、焊接材料的检验
A、焊接材料应符合设计文件和有关规范的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
B、施工现场的焊接材料贮存场所烘干及去湿、排污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规
程》JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度（台帐）。 5.8、焊接前检查
A、焊工必须持证上岗，施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范规定及焊接作业指导书的要求。
B、对焊缝的坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件和规范的规定，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
C、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、规范的有关规定或焊接作业指导书的有关要求。
D、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理宽度及清理后的表面质量是否符合要求。 5.9、焊接中间检查
A、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应及时处理消缺。 B、多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后 C、方可进行下一层的焊接。
D、对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查后方可施焊。
E、焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 F、设计文件、相关标准或作业指导书规定进行焊接中间试件检查时，其中间试件的
G、检查方法及合格标准应符合〈现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范〉GB50236-98的有关要求或相关标准的规定。 5.10、焊接后检查
A、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
B、对检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
C、设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合《工业金属管道安装施工及验收规范》GB50235-97中要求。当质检人
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员对焊缝不可见部分的外观有怀疑时，应做进一步检验。 5.11、焊接工程交验
焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。 6、管道检验 6.1、外观检验
A、包括对管道组成件和管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量和标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3～6章的有关规定。 B、管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定。 6.2、管道试压
管道试压按设计文件执行。设计文件无明确规定时执行本节的规定。 A、压力试验前应具备的条件
a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计和规范的规定。 b. 焊缝及其它待检查的部位未经涂漆和保温。
c. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措 d. 施经检查，确认安全可靠。
e. 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为被测最大压力的 f. 1.5～2倍，试验用压力表不少于2块。
g. 已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。
h. 试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲 i. 板应有明显标识。安全阀应在试压前拆卸或隔离。 j. 在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。
k. 接通排液管道，以便试验介质在试验后能排至室外合适地点。
l. 有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。 B、水压试验应遵守下列规定 a. 水压试验应使用洁净水。
b. 向管道系统注水时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气 c. （向外排水）时，关闭该排气阀。
d. 地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试 e. 验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。
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