表3铝合金压铸孔中心距尺寸公差值（mm） 基本尺寸 尺寸公 差登基 Ⅰ Ⅱ ≤18 0.2 0.32 ＞18 ~30 0.24 0.4 ＞30 ~50 0.30 0.50 ＞50 ~80 0.46 0.70 ＞80 ~120 0.6 0.96 ＞120 ~160 0.70 1.20 ＞160 ~240 0.80 1.56 注：孔中心距尺寸精度要求高时选用Ⅰ级。
3.5 公差带的位置
公差带应对称分布，即公差的一半取正值，另一半取负值，但有特殊要求时，也可采用非对称设置，并应在图样上注明或在技术文件上规定。 3.6 公差增量
压铸件的部分尺寸由于受分型面及型芯装配的影响，增大了尺寸公差。本标准表1所规定的公差值包括了分型面及型芯影响而引起的公差增量。 3.7 错型
压铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。错型值必须在表2规定的公差之内。当需要进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2中选取较小的值。 4 压铸件重量公差 4.1 公称重量
公称重量包括机械加工余量和其他工艺余量，是作为衡量被检验压铸件的基准重量。从首批合格压铸件中随机抽取不少于10件的压铸件，以实际重量的平均值作为公称重量。 4.2 重量公差
压铸件的重量公差是以占铸件公称重量的百分率为单位的铸件重量变动的允许值。 4.3 重量公差值
成批和大量生产的压铸件，其重量公差值按表4的规定。
表4 公称重量/ Kg 重量公差 尺寸 （%） 公差 等级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤0.4 10 12 14 ＞0.4~1 8 10 12 ＞1~4 6 8 10 ＞4~10 5 6 8 ＞10~40 4 5 6 4.4 一般情况下，重量公差的上、下偏差相同，但允许下偏差比上偏差提高两级选用。 5 铸造斜度
5.1 铸造斜度不计入公差范围内。对不加工表面，孔（包容面）以小端为基准，轴（被包容面）以大端为基准。待加工表面，孔以大端为基准，轴以小端为基准。
5.2 压铸件内腔的一般铸造斜度按表5的规定，外壁的铸造斜度为内腔的1/2 。
表5 压 铸 件 内 腔深度/ mm 铸造斜度 ＜6 4° ＞6~8 3°30′ ＞8~10 ＞10~15 3° 2°30′ ＞15~20 2° ＞20~30 1°30′ ＞30~60 1°15′
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5.3 压铸孔直径与最大孔深的关系及其铸造斜度按表6的规定
表6 孔的直径 ≤3 / mm 最大孔深 8 / mm 铸造斜度 2°30′ ＞3~4 13 2° ＞4~5 16 1°45′ ＞5~6 18 ＞6~8 25 ＞8~10 38 1°15′ ＞10~12 50 1°10′ ＞30~60 80 1° 1°40′ 1°30′ 5.4 螺纹底孔允许按表6铸造斜度铸出后，经扩孔达到尺寸精度。 5.5 压铸件的最小铸造斜度：内腔为0°30′，外壁为0°15′。 5.6 压铸件结构本身在脱模方向有足够的斜度时，不应另增铸造斜度。 6 压铸件圆角
6.1 等壁厚的压铸件圆角按下式计算 rmin= 1/2s
rmax=s
R=r+s
6.2 不等壁厚压铸件圆角按下式计算
r≥h1+s/3
R= r+（s+h1）/2
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定子绕组绝缘（F级）规范
1 适用范围
本规范适用于电压等级为660V，防护等级为IP23、IP44、IP54，机座号范围为63~355，一般用途的单、三相交流异步电动机。其定子槽形为半闭口槽，采用散嵌下线工艺的定子绕组绝缘结构，其耐热性达到F级。 2 电磁线
电磁线采用型号为QZY—2/180的聚酯亚胺漆包圆铜线（GB6109.5）。机座号为63~280异步电动机允许采用型号为QZ（G）-2/155的改性聚酯漆包圆铜线（GB6109.2）或者国际认可的同类产品。漆膜厚度按GB6109.1标准取最大厚度和最小厚度的平均值。 3 槽绝缘
槽绝缘采用以F级粘合剂和优质薄膜复合的6641聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料，亦可用聚芳酰胺、聚芳砜、聚口恶二唑耐热纤维与聚酯薄膜复合的柔软复合材料，型号分别为6642、6643、6644 。复合材料中聚酯薄膜厚度应不小于0.075 mm 不同机座号对应的槽绝缘尺寸如下：
机座号 槽绝缘厚度 槽绝缘伸出铁心 / mm / mm
63~71 0.2 5 80~112 0.25 7 132~160 0.30 10 180~280 0.35 12 315~355 0.40 15
4 相间绝缘
绕组端部相间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。 5 层间绝缘
当采用双层绕组时，同槽上、下两层线圈之间垫入一层与槽绝缘相同的柔软复合材料。 6 槽楔
槽楔采用型号为3240的环氧酚醛层压玻璃布板（GB1303）或3830—U型聚酯玻璃纤维引拔槽楔。槽楔厚度见下表，长度比相应槽绝缘短4~6 mm。槽楔下垫入盖槽绝缘相同，也可用槽绝缘在槽口折包的形式替代盖槽绝缘。
机座号 槽楔厚度/ mm 63~71 1 80~280 2 315~355 3
7 引出线
7.1 引出线采用JYJ型铜芯交联聚烯氢绝缘电机绕组引接电缆（电线），简称JYJ型交联
聚烯氢引出线。
7.2 引接线与绕组连接处采用宽度8 mm、10 mm、12 mm、厚度为0.06 mm的6230聚酯薄膜粘带（JB5658）外面再套2741聚氨酯玻璃纤维漆管（引用GB7117）。 8 端部绑扎
8.1 机座号为63~160端部绑扎材料采用R型柔软夹纱聚酯绑扎带，宽度为15 mm，厚度 ROMWAY 页码（16） 2006-5-26
为0.17 mm。也可用玻璃纤维绑扎带或套管。
8.2 机座号为63~132电动机定子端部每两槽绑扎一道。 8.3 机座号为160~355电动机定子端部每一槽绑扎一道。 8.4 机座号为180二极和200~355二极、四极的电动机定子绕组鼻端用绑扎带半叠包一层。
叠包长度应不少于端部周长的1/3 。
8.5 定子白坯完工后需经2260V1min或2712V1s工频交流耐压检查，并按JB/Z294—1987
和JB/Z346—1989标准作匝间耐压检查。 9 绝缘浸烘处理
9.1 绝缘浸烘处理采用通过绝缘结构评定考核达到F级要求的1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂，也可以用F级有溶剂浸责漆。机坐号为H63~H280采用无溶剂浸责树脂一次浸烘工艺，机坐号为H315~H355 采用无溶剂浸责树脂二次浸烘工艺。对真空浸责，可采用一次浸烘工艺。F级有溶剂漆均采用二次浸烘工艺。 9.2 浸烘工艺按有关工艺文件的规定进行。
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定子绕组绝缘（F级）浸漆工艺守则
1 适用范围
本守则适用于Y2系列三相异步电动机及其一般用途的低压派生系列电动机的定子绕组普通浸沉绝缘处理。 2 材料
2.1 浸责材料：1140—U型不饱和聚酯无溶剂浸责树脂（F级）或1140—E型环氧树脂无溶剂浸责树脂(F级)。
2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。 3 设备及工具
3.1 烘房： 工作温度范围可控为50~150℃，最大温差不超过±5℃，设备配有强迫循环通风、控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。 3.2 浸漆用设施：浸漆缸（具有密封的盖罩）、滴漆盘、储漆槽、多组份漆搅拌工具。 3.3 浸漆干燥专用工位器具。 3.4 搬运工具：平车、起重机等。
3.5 仪表：温度测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0~100℃）、500V兆欧表。
3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。 3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。 3.8 循环滤漆装置 4 工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪器和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组的定子铁心，其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线损坏、线圈碰伤、漏铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件，应予修整。
4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。 4.4 配漆
4.4.1 将单组分无溶剂浸责树脂倒入漆缸；对采用双组分或多组分浸责树脂应按规定比例将各组分搅拌均匀后再倒如漆缸，或将各组分倒如漆缸用搅拌工具搅拌，以保证均匀。 4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值），并调节到规定的数值做好记录。查对漆的粘温关系，对应23±1℃时，第一次浸漆为20~35S，第二次浸漆为30~45S。 5 工艺过程 5.1 白坯预烘
5.1.1 将待预烘的工件装上平车，应注意每批预烘的有绕组定子铁心，其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不影响烘房内良好通风温度均匀。然后选择干燥条件较差（有绕组定子铁心直径较大、铁心较长在烘房中所处的位置温度较低），切分布在不同位置的两个以上的有绕组定子铁心接上绝缘电阻测量导线（相对地）。
5.1.2 将装有待烘工件的平车推入烘房并关闭炉门。 5.1.3 加热：先开鼓风机，然后以大于30℃/h的升温速度，升温至工作温度（120℃±5℃），升温期间，应使新鲜空气不断与烘房内空气交换，到达工作温度后，调节风门，适当减少交换量。
5.1.4 烘房应保温在工作温度 ，每隔0.5~1h用500V兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻 ROMWAY 页码（18） 2006-5-26