颗粒组成及含水量都应达到规定的要求。水泥稳定碎石基层、底基层施工期的日最低气温应在5℃以上完成。在雨季施工应特别注意气候变化，勿使水泥混合料遭到雨淋，降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。
水泥稳定集料基层施工时，应严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。水泥稳定碎石基层厚度应作好保湿养生工作，不使基层表面干燥，也不应忽干忽湿，防止干缩裂缝。表面应作弯沉检查，压实度按规定频率检查，并以即将铺筑面层之前的检查为准，检查点数增加为1000平方米三点。水泥稳定碎石基层未铺面层时，除施工车辆慢速（不超过30Km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。
水泥稳定碎石基层、底基层，建议采用摊铺机摊铺。摊铺前均应对下层表面均匀洒水润湿，洒水时间应视施工气温而定；水泥稳定碎石底基层施工前应对垫层顶面用喷浆机喷撒水泥浆。基层施工前应对底基层顶面用喷浆机喷撒水泥浆，基层、底基层压实厚度为15～20cm，压实机具应与压实厚度相匹配。要求用摊铺机一次摊铺碾压成型。水泥稳定碎石基层、底基层铺筑时，应组织好施工，各工序间紧密衔接，作业段的长度不宜太长，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。养生采用湿砂或复合材料养生膜保湿养生，时间不得少于7天，表面应始终保持湿润至养生结束，养生期间应禁止车辆通行。基层（含水泥稳定类底基层）碾压结束后应及时进行压实度检测，压实度分别不得小于98％、97％，顶面的弯沉宜在养生完后检测。
施工中应控制好含水量，必须拌和均匀，碾压密实，并根据施工时天气情况做好保湿养生工作。 （五）施工现场控制
1、 离析现象是造成路面潜在损坏的重要根源，混合料一旦发生离析，使铺出的路面不同区域的级配发生变化，严重影响了路面压实度、平整度和使用寿命，应严格控制离析。
2、 施工单位应定期检测用于混合料生产的料堆集料。在料源与加工方法不变的情况下，施工中应保证料堆集料规格的稳定，以及定期选取代表性试样进行筛分检查，这有利于对混合料进行严格的级配控制。
3、 透层沥青：建议沥青与水的比例为35：65，采用慢裂的渗透性好的洒布型乳化石油沥青，宜选用符合技术指标要求的阴离子乳化沥青(PA-2)。其沥青与水的比例可根据洒布机、渗透性试验进行调整，以易于渗透，且渗透入基层的深度不宜小于5mm，并能与基层联结为一体，表面不形成油膜为合格。
喷洒量应试验确定，一般为0.35～0.7kg/m2（以沥青重量计）或0.7～1.5L/m2。乳化沥青破乳后，一般时间不宜少于24h，可按正常条件保湿养生。
喷洒透层油时应注意：
a、透层油的洒铺时间宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下洒铺。 b、透层油宜采用沥青洒铺车一次喷洒均匀，寒冷季节不得不喷洒时可分两次喷洒。
c、透层油洒铺后不得在其表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮，透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品质。
d、洒铺后通过钻探或挖掘确认透层油渗入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结成为一起。 e、透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。
4、稀浆封层施工必须采用专门的摊铺机进行摊铺。层铺法的石料用量宜为6～8 m3/1000m2，
沥青用量建议为0.8～1.1L/m2。稀浆封层施工前，应彻底清除基面的泥土、杂物，修补坑槽、凹槽，较宽的裂缝应清理。灌缝气温低于10℃时不得进行稀浆封层施工，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应铲除。稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向接缝和纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3米直尺测量接缝处的不平整度不得大于6mm。经养生和初期交通碾压稳定的稀浆封层，在行车作用下应不飞散且完全密水。待稀浆封层破乳成型后方可通车，且应尽快铺筑沥青混凝土面层.
5、在正式铺筑沥青面层前，应彻底清除表面的污染物及松散颗粒，并洒布粘层油，用量建议为0.3～0.5L/m2。。
a、气温低于10℃ 、大风天气、即将降雨时或路面潮湿时不得喷洒粘层油。 b、洒铺粘层油前应清扫路面，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
c、喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
d、粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧接着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。
6、沥青路面不得在气温低于10℃，以及雨天、基层顶面潮湿的情况下施工。施工时必须选用有自动找平装置、有预压实装置的摊铺机。下面层沥青混合料和构造物上沥青面层摊铺时采用基准钢绳或浮动基准梁进行找平，AC－13C采用非接触式平衡梁进行找平。沥青路面宜采用两台摊铺机联合梯队摊铺，
摊铺机间距不宜超过10米。摊铺过程要求不得出现混合料离析，施工时的材料离析及温度离析问题应在铺筑的过程中得到很好解决，否则应配备可二次搅拌、可一次贮存20吨以上混合料且具备保温功能的转运设备。为了保证沥青混合料能够在有效压实时间内达到规定的压实度，需配备的基本压实设备应为：
双钢轮振动压路机（振幅和频率可根据需要调整）不少于三台（静态10~14吨），根据混合料类型、温度和层厚选择频率和振幅；25吨以上的胶轮压路机不少于两台。其余压实设备参照规范配置。施工过程中应加强对碾压工艺进行过程控制。
7、温度：宜控制的温度范围：矿料温度160~180℃(改性：180～190℃)，沥青混合料贮存不应超过24h，贮存期间降温不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗集料离析。
8、摊铺：为减少摊铺离析和影响平整度，摊铺应连续不停顿，摊铺速度不宜过快、过慢，须控制在2～4m/分钟；一台摊铺机的摊铺宽度不能超过8m，摊铺如采用全路幅铺筑，则用数台机械联合摊铺，各机纵向相距10～20m，纵向搭接至少10cm，以利接缝密合，摊铺机后应配备人员辅助工作，及时整形。
若采用半幅摊铺，上下层的接缝应错开，纵缝至少30～40cm（热接缝至少15厘米），横缝至少1m。同时每次摊铺碾压冷却后，纵、横向接缝处必须用切割机切割整齐，接缝清洗干净后刷涂粘层沥青，接缝表面应予烫平。为保证施工质量，表面层必须一次全路幅摊铺。沥青面层上、下面层的横向接缝均应错位1米以上。
第四节 人行道施工
一、施工工艺流程 测量放线 ↓ 安装侧、平石 ↓ 10cm6%水泥石屑稳定层 ↓ 中砂调平层2cm ↓ 铺砌预制人行道块 ↓ 养 护 二、主要施工方法
① 安装侧平石
a、采用质量合格、外观完好无损的侧平石。
b、测放道路中线和高程，并引出边桩，直线部分桩距为10~15m，曲线部分为5~10m，路口转弯弧位为1~5m。
C、按标高先挂线，然后在基层上座上水泥砂浆，铺上侧石，经校正边线及高程无误后施工侧石后座。平石按路面横坡斜向侧石铺砌，进水口两侧的平石稍为倾向进水口以利排水。侧石与平石错缝砌筑，转弯位的侧石采用不超过50cm的短件，平石采用特制的扇形预制块进行砌筑。
② 安装人行道预制块
a、采用完好无损、质量合格、色泽美观的预制块。
b、15cm6%水泥石屑稳定层施工完成并经验收合格后，利用侧石为边线，放出中线，并约隔5m左右测放水平桩。
C、按标高纵横挂线，然后每隔3~5m先铺一块控制点，以后以挂线为依据铺砌。铺砌时每块之间预留1cm砖缝。
d、预制块铺好后，用水泥砂浆填灌砖缝，并用灰匙捣插砖缝砂浆至饱满。 e、铺砌完成后即覆盖淋水养护。
第五节：桥涵施工
（一）、桩基施工：本工程采用人工挖土灌注桩
1、 放线定位: 按设计图纸放线, 定桩位。
2、 开挖土方: 采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能 力, 以
0.8~1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行, 同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。
3、 测量控制: 桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备
时, 使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。
4、 支设护壁模板: 模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。护
壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。
5、 设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 6、 浇筑护壁砼: 护壁砼要捣实,上下壁搭接50~75mm,护壁采用外齿或内
齿式;护壁砼强度等级为C25,厚度150mm,护壁内等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。
7、 拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便
可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。
8、 排除孔底积水,灌注桩身砼。灌注桩身砼前,应先吊放钢筋笼,并再次测
量孔底虚土厚度,并按要求清除。
9、 施工中注意事项
（1）、人工挖孔桩施工的安全措施: 从事挖孔作业的工人必需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操做等安全作业培训且考核合格后,方可进入现场; 要认真研究钻探资料,分析地质情况,对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施;施工时,施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;孔周围要设置安全防护栏;每孔必须设置安全绳及应急软爬梯;孔下照明要用安全电压;使用潜水泵必须有防漏电装置;设置鼓风机,以便向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体等;爆破施工前,做好安全爆破的准备工作,划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按安全操作规程办事,爆破后向孔内强制输送清洁空气,排除有害气体,待有害气体排完后方可下井。
（2）、 桩孔质量要求保证：开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控
制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩
孔开挖后,当天一次灌注完毕护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂;护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。
（3）、 注意防止土壁坍落及流砂事故：在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。
（二）、承台施工 1、施工前的准备工作
（1）、承台施工前进行孔桩位置、标高等的复测，由监理工程师签认后，方
可进行承台的施工。
（2）、复核基坑中心线、方向、高程，按地质水文资料结合现场情况，决定
开挖坡度和支挡方案。基坑底面尺寸为长a+200，宽b+200，a为承台长，b为承台宽，开挖坡度建议采用1:1，则地面开挖尺寸为（a+200）+13h，宽为（b+200）+13h，h为承台埋深，如承台埋深较大，可根据实际情况提高坡度，并制定支挡措施，做好地面防排水工作。
（3）、备齐所需机具、材料，安排施工人员，确定各人任务。 2、基坑开挖
（1）、先进行地下管线调查，无地下管线时方可施工，如有地下管线，及时
与业主及设计院联系，协商处理办法后方可继续施工。
（2）、承台基坑采用放坡开挖：用反铲挖掘机开挖，人工配合，并加强坑内
的排水。根据施工前拟定的坡度采用反铲挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。如施工时发现基坑在地下水面以下时，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩（或钢管），在木桩（钢管）后设2～4mm厚的木板（或钢板），防止边坡坍塌。
（3）、基坑排水：一般采用汇水井排水，在基坑内承台范围外低处挖汇水井，
并在周围挖边沟，使其低于基坑底面30～40cm。汇水井井壁要加以支护，井底铺一层粗砂，抽水采用抽水机。抽水时需有专人负责汇水井的清理工作。
（4）、凿桩头：确定承台底标高，按设计图纸将桩顶砼凿至顶面高出承台底
设计标高的15cm处，将主筋从桩顶外露120cm左右处截断，并向外设置直钩。
凿桩头完成后，即进行桩基检测。所有桩基均进行检测，合格后方可进行下
道工序施工，若不合格，应立即处理。
（5）、基底处理及测量定位：夯入10cm厚的碎石层，层面略低于承台底设
计标高，如遇砂土层等地质不良情况，按设计要求铺设30～40cm厚的石渣或干拌C10砼。处理完毕后，马上组织测量人员对基坑进行抄平，放出承台底面4个边角点及承台长、宽中心线，及其交点（中心点）的位置，用仪器检查各点位置是否正