将箍筋套好的，则箍筋一定要套柱筋的500mm 控制线以上，以防浇筑混凝土时，阻碍控制混凝土表面标高和污染钢筋。
在柱的对角线上用粉笔自混凝土面上50mm 起划线，，划好箍筋间距，然后将已套好的箍筋向上移动，由下向上绑扎。
箍筋面应与主筋相垂直，箍筋转角与主筋交点均需绑扎，并且要保持箍筋的弯直部分要在柱上四角通转，柱箍筋端头的平直部分与混凝土面保持平行且平直长度不小于10d，绑扎时，要注意柱子扭位现象，如发现柱子扭位，必须将部分箍筋拆除，重新绑扎。
柱箍筋端头的平直部分与混凝土面保持平行且平直长度不小于10d，绑扎时，要注意柱子扭位现象，如发现柱子扭位，必须将部分箍筋拆除，重新绑扎。
（8）质量检查
钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。 钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。 钢筋保护层是否符合要求。 钢筋表面是否清洁。
钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查完毕后，作好隐蔽工程验收记录，并经监理方验收通过后方可进行下道工序施工。
3、挖孔桩工艺流程： 1、挖孔方法：
挖土由工人从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土及原基础用锤、钎破碎，遇原独立柱基础及地梁用风镐，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面。弃土装入箩筐内，垂直运输用绞车提升至地面，再运出。开挖时以3—4人为一组，组织若干个组进行。
2、排水：
为避免桩孔用潜水泵抽出的水重新渗入桩孔，计划在中间部位设置一排水沟，引入总排水管道，并在引入总排水管道之前设沉淀池，以防泥浆将下水道堵塞。
3、施工要点： A、井点降水：
本工程地下水位较深,水量不太丰富，地下水位约在地下5.5m左右，拟采用少量井点降水，若井点数量不够可适量增加。
B、护壁：
该工程人工挖孔桩拟采用C20砼护壁，自开挖基底起自上而下采用人工挖一节桩孔上方，沿孔壁架立模板，浇筑一节砼护壁。边开挖土方边浇筑砼护壁直至桩端持力层及深度达到设计要求，若遇流砂采用深孔降水和钢套管护壁等手段处理，护壁每节长度地下水位以上不大于2m，地下水位以下不大于1m，若遇异常情况缩短护壁长度尺寸，护壁厚度按设计要求，下节护壁与上节底部间预留空隙5—10cm，以便砼能从空隙中灌注入模板内，根据设计要求上、下节护壁设置具有连接力的垂直钢筋，以抵抗较大的压力，防止护壁环节错位。
第一节护壁（导向圈）应加厚并设素砼圈连梁，将其自重支持在地面上，既保证了悬挂护壁的可靠性，又可起保护井口土壁的作用，并将桩位“十”字中心线（轴线）标设在导向圈內，以便作为成孔过程中及成孔后的工程质量检查的依据。
振捣砼护壁不宜采用振动器，以防扰动孔壁土壤挤出土中水分，土中水与细颗粒泥土形成泥水污染砼，降低护壁砼强度，将采用锤敲击模板及棍棒插捣来振实砼。
砼护壁的关键在于挖好一节桩孔土方后必须立即浇筑护壁砼，尽可能缩短孔壁土方暴露时间，这在穿越砂、卵层时显得特别重要。
C、清底、验底
对基底须进行清理，修理平整，彻底清除沉渣，并做好基底自验工作，积极协助勘测，设计人员的验收工作,对基底持力层（包括截耐尺寸、深度）按设计要求做鉴定验收，对孔壁的垂直及沉渣验收。
D、制作钢筋笼
按照设计要求先在地面上将钢筋绑扎（电焊）成型，然后，吊起钢筋笼下孔就位，吊放钢筋笼须对号入座，钢筋笼就位后，经有关方面检查合格后，既浇筑砼桩芯。
E、灌注砼桩芯：
砼桩芯灌注采用导管每根桩一次灌注完毕，不得留施工缝，随浇随振捣，砼每次自由下落高度以宜控制在2м以內，杜绝在孔口直接将砼倒下，桩底砼坍落度应控制在6—8cm左右，严禁砼生料灌注，试块留置按要求留足组数，降下后，水位不深时采用上述浇法，如遇少数桩孔降水困难，将执行砼水下灌注工艺，砼须有良好的易性，开
始灌底时砼坍落度宜控制在16—20cm左右，具体操作：先将导管插入孔底，在导管内灌满砼。然后开始拔管，边拔边灌注砼，拔管速度不宜太快，始终保持导管下口在砼内有事实上的埋置深度，直至浇出水面以上，水下灌注砼不振捣，凿除桩顶浮浆层。积极配合，协助做好测桩工作，以确保每根桩的质量。
4、模板工程
模板安装时，要保证其平整度和柱高的正确性，模板支撑系统必须有足够的稳定性。混凝土浇筑前24h 应对模板淋水，水平构件采用密封带堵缝、竖向构件采用加海绵条堵缝，以免漏浆。
模板的拆除应严格按规范要求，并在混凝土施工中留置试块，同条件养护，作为拆模的依据。若混凝土末达到强度要求，不得提前拆模。
4.1 施工注意事项
（1）模板及其支承必须有足够的强度、刚度和稳定性，不允许发生下沉和变形，模板内侧平整，接缝严密，脱模剂涂刷均匀。
（2）浇筑混凝土过程中派专人检查，发现变形松动现象及时修整加固。 （3）浇筑混凝土时需检查扣件、对拉螺栓螺帽紧固情况。 （4）拆模时注意成品保护，禁止随意破坏墙面用或大锤狠砸墙面。
（5）模板穿墙螺栓应紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，保证洞口两侧混凝土对称，均匀浇筑。
5、混凝土工程
本工程混凝土采用现场拌和，泵送施工工艺。
现场按配比要求检测混凝土坍落度。为防止混凝土供应出现问题，适当增选一至两处备用搅拌站。施工配比由试验室试配后提供。
5.1 混凝土的运输与浇注 5.1.1 混凝土的运输
场内混凝土运输采用塔吊和地泵来完成垂直和水平运输，使混凝土运输到浇筑面。 运输时间：见下表
混凝土从搅拌机卸出到浇注完毕的连续时间
温 度 混凝土强度等级
5.1.2 混凝土的浇注
在浇筑前要做好充分的准备工作，重要部位制定详细的施工方案，浇筑前由技术牵头组织工人进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，浇筑前各专业人员检查模板、钢筋、预留洞等的预检和隐蔽项目，防止遗漏。检查安全设施，劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。经监理各个专业综合检查隐验后，在混凝土浇筑令会签准确无误后浇筑混凝土。
混凝土浇注间歇时间： 混凝土浇注允许间歇时间 混凝土强度等级 ≤25℃ ≤C30 >C30 120min 90min >25℃ 90min 60min 气 温 混凝土浇筑时注意要点：在浇筑工序中，应控制混凝土振捣的均匀性和密实性，混凝土拌合物运到浇筑地点，应立即浇筑入模。
浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的保证质量，应经常观察模板、支架、钢筋预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
在施工缝继续浇筑混凝土时，应符合以下规定：已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2。在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。在浇筑混凝土之前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密配合。
5.1.2.1. 梁板混凝土
梁板混凝土要同时浇筑，浇筑时用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成
阶梯形，高度达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑板的混凝土时，混凝土的虚铺厚度略大于板厚，用平板震捣器垂直浇筑方向来回震捣，超过200mm 厚板用插入式震捣器顺浇筑方向震捣，震捣完毕，用木杠刮平，木抹子抹平。
梁板垂直施工缝设置在跨中1/3 范围内。
穿入短管或钢筋棍别牢平直外露部分成坡口部分（便于拔出）
梁板内预留孔洞（边长或直径≥100mm），用预制钢套管（管身车成坡口，内填混凝土砂浆），进行预埋，用架子短管或钢筋棍与管上端别牢。
5.1.2.2.柱混凝土
浇筑柱混凝土前，底部要先铺50mm 厚与混凝土同配比的水泥砂浆，在浇混凝土过程中，用橡皮锤敲击模板面，特别是阴阳角部位，以确保混凝土密实。
在浇筑柱头混凝土时，应浇筑到深入梁板中的双层钢板网分隔处遇钢筋较密处，可用φ 30 震捣棒进行震捣，柱混凝土浇筑高度每层控制在450mm 以内（震捣棒长为37cm）。
柱子施工缝设置在超过梁底标高1cm 处。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.7MPa 时，才能继续浇筑。在施工缝处继续浇筑混凝土时，要把已硬化的混凝土表面的水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层清除刷净，半露出石子，加水予以充分润湿，在浇筑混凝土前先在施工缝处刷一层水泥素浆，然后进行浇筑混凝土。
4.1.3 其他应注意的问题
（1）振捣板混凝土时采用插入式振捣棒，振捣点间距为45cm，梅花形布置，振捣时逐点移动，顺序进行，不得漏振。振捣时间20～30s，以表面不大量泛气泡，表面较平整泛出余浆为准。边角处应多加注意，防止漏振。同时振捣时间不宜过长，防止混凝土过振。
（2）振捣器距离模板应小于作用半径的0.5 倍，约为15cm，并不宜靠近模板振捣，应尽量避免碰撞钢筋、芯管、止水带、预埋件等。
（3）混凝土浇筑时应用尺杆控制分层厚度并注意严格按照标高控制线控制顶标高，以防止超高。夜间施工要用手提灯在尺杆处照明。
（4）混凝土表面搓毛，墙面应特别注意，不允许有浮浆，在混凝土未终凝前，发