4 底基层、基层
水泥稳定碎石用水泥质量要求 表4.2.2-2
凝结时间 项目 单位 矿渣硅酸盐水泥 普通硅酸盐 水泥 细度 初凝 % ≤10 ≤10 h ≥3 ≥3 终凝 h ≥6 ≥6 必须合格 必须合格 安定性 3d MPa ≥10 ≥17 28d MPa ≥32.5 ≥42.5 抗压强度 夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施控制混合料的出场温度。
3） 水
水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照现行《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验。 4.2.3 配合比设计
1）水泥稳定碎石应满足表4.2.3-1的技术要求（试件采用振动成型）
水泥稳定碎石技术要求 表4.2.3-1
施工用水泥剂量（％） 项目 底基层 基层 设计强度（MPa） 最大 2.5 4.0 - - 最小 3.0 4.0 2）取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如表4.2.3-2。
级配范围 表4.2.3-2
筛孔尺寸 （mm） 施工控制100 级配范围 90-100 77-85 46-58 28-38 20-28 8-15 0-5 通过下列方孔筛的质量百分率（%） 31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 3）取工地使用的符合前述要求的水泥和确定的合成级配碎石，按不同水泥
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剂量(按设计要求，分别选取3～5个剂量),用振动压实法分别确定各剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。
4）以不同水泥剂量，分别根据振动压实法确定的最佳含水量和98%（或97%）的最大干密度，拌制水泥稳定碎石混合料，并分别以振动法和静压法制备规定数量试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同水泥剂量下混合料的7d无侧限抗压强度。
5）水泥稳定碎石7d无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。
6）根据拌和楼稳定性、试件抗压强度及表2选取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验路段铺筑。
7）配合比设计注意事项：
（1）为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量(合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于5%)；根据施工时气候条件限制含水量。
（2）在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。
（3）生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。 4.2.4 试验路段铺筑
正式开工之前，应先进行试验路段施工。试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度宜为200m～500m左右。拌和、摊铺、碾压各道工序的要求按现行《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034—2000)进行。
试验路段要明确以下主要内容： 1）验证用于施工的混合料配合比。
①调试拌和楼，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
②调整拌和时间，保证混合料均匀性；
③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。 2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。
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4 底基层、基层
3）确定标准施工方法。 ①混合料配比的控制方法；
②混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离)；
③含水量的增加和控制方法；
④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；
⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4）确定每一碾压作业段的合适长度(一般建议50m～80m)。
5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。 6）质量检验内容、检验频率及检验方法。 7）试铺路面质量检验结果。
检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率宜是标准中规定生产路面的2倍，且应在7～10d应能取出完整的钻芯，钻芯尺寸为φ150mm。 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验路段总结报告》（报告中应明确混合料试件7d无侧限抗压强度的上下限、水泥用量上下限、芯样情况），经监理及中心试验室审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。《试验路段总结报告》经批准后，混合料级配、水泥剂量不得进行随意改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报经监理单位及中心试验室审批。 4.2.5 施工要点 （1）一般要求
1）水泥稳定碎石结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，并应在第1 次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前半个月到一个月完成。
2）底基层施工前，下承层必须满足相应的质量指标，表面应平整、坚实，具有合适的路拱，没有任何松散和软弱地点，摊铺前应保证下承层表面湿润培
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好。
3）每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。
4）清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水泥浆。建议采用水泥制浆机进行水泥浆的撒布，水泥浆用量宜为1kg/m2，喷洒时间在结构层施工前1h内为宜，不得采用先洒水再撒布水泥粉的办法。
5）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。
6）一般情况下，下层水泥稳定碎石混合料施工结束并达到设计强度后，方可进行上层水泥稳定碎石混合料的施工。两层施工间隔不宜长于30d。
7）施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间通车现象的发生。养生完成的路段也应对施工车辆的通行进行控制。
8）正常路段的底基层、基层每天应连续施工，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。
9）在雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑），应覆盖或者搭棚，防止雨淋，避免上料剂量失准。
10）雨前做好作业面的排水工作，确保不积水。在施工期间注意掌握天气变化情况，及时调整生产安排，加强路面铺筑施工和拌和厂两大系统之间的联系，避免下雨时进行施工。过程中，可缩短混合料摊铺及一次碾压的长度，以便能迅速碾压成型。若铺筑过程中突遇降雨，首先确保运料车上的混合料做好覆盖工作，已摊铺的混合料，要尽快完成碾压，若发现碾压过后，有翻浆等情况，必须返工处理。
11）硬化运料车使用的便道，并采取其它可行措施，严禁轮胎上带有泥土等污染物的运料车（特别是下雨过后）驶上结构层，避免污染物在结构层之间形成夹层，影响层间粘结。
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4 底基层、基层
（2）混合料的拌和
1）水泥稳定碎石混合料应在中心拌和站集中拌制。开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足7d的摊铺用料。
2）拌和楼必须性能稳定，并与摊铺机生产能力相匹配。拌和前，应对拌和楼反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004要求的检测频率进行抽检。当设备发生故障或其它原因需停机重新启动时，应及时对混合料进行检测。
3）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层（底基层）强度。
4）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
5）拌和楼出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分前、后、中三次装料，避免混合料离析。
6）拌和现场须至少有1名试验人员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检测并做好记录。
7）拌和现场应配备至少1名工作人员时刻监视下料情况，不准出现卡、堵现象，否则应及时停止生产。
8）基层（底基层）表面高出设计标高部分应予挖除重铺，局部低于设计标高之处，不能进行贴补。 （3）混合料的运输
1）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水
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