4 底基层、基层
求最佳含水量和最大干密度，以规定工地的碾压时的重型击实（振动压实） 合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验试件所应该用的含水量和干密度。 抗压强度 进行材料组成设计，选定施工过程中所用的结合料剂量，为工地提供评定标准。 对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间。 延迟时间 水泥稳定碎石底基层、基层的外形管理 表4.2.6-3 项 目 纵断高程(mm) 厚度均值 (mm) 极值 宽度(mm) 横坡度(%) 平整度(mm) 频 率 每20延米1个断面，每个断面3～5点 质量标准 底基层 +5，－15 -10 -25 每40延米1处 每100延米3处 每200延米2处，每处连续10尺(3m直尺) 连续式平整度仪的标准差(mm) +0以上 ±0.3 12 -- 基层 +5，－10 -8 -10 +0以上 ±0.3 8 3.0 每1500m～2000m测6个点 22 水泥稳定碎石底基层、基层的质量管理 表4.2.6-4 项 目 级 配 水泥 剂量 含 水 量 拌和 均匀 性 频 率 每作业段或不超过2000m2检验一次，异常时随时试验 每作业段或不超过2000m21次，至少6个样品 质量标准 达不到要求时的参考处理措施 调查原材料，按需要修正配合比 检查原因， 进行调整 加强原材料含水量检测，根据现场气候调整含水量 补充拌和，处理粗集料窝和粗集料带，通知拌和站，增加拌和时间。 备 注 符合表3.5要求 在现场摊铺、整平过程中取样 在现场摊铺、整平 过程中取样 拌和过程中，开始碾压时及碾压过程中检验。注意规定的延迟时间 不小于设计值,不大于设计值+0.5% 拌和时：ω0+0.5%～ω0+1.0%碾压时：ω0～ω0+1% （ω0为最佳含水量） 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象 据观察异常时，随时试验 随时观察 - 29 -
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压 实 度 每一作业段或不超过2000m2检查6处以上 底基层≥97% 基层≥98% 在延迟时间内，继续碾压，局部含水量过大或材料不良地点，挖除并换填符合要求的混合料 以灌砂法为准。每个点受压路机的作用次数力求相等。碾压过程中，应用核子密度仪进行压实度快速检测，以及时指导现场压实工作。 抗压强度 每一作业段或每2000m2取6个或9试件 符合设计要求 整平过程中调查原材料，随机取样一处一按需要增加结合个样品，不应混料剂量，改善材料和，制作时不再拌颗粒组成或采用和,试件密度与现其他措施（提高压场达到的密度相实度） 同。 适当改进施工方法与加强组织 记录从加水拌和到碾压结束的时间 延迟 时间 每个作业段1次 符合规范和设计要求 （2） 检查验收 1） 基本要求：
集料性能、级配符合要求；水泥剂量、质量符合设计和规范要求；混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。养生符合规范要求，标高、平整度符合要求。板结性好，钻芯取样检查，芯样完整，级配均匀且无较大的空洞，且底基层、下基层、上基层三层的芯样应连接成一个整体。
2） 实测项目
水泥稳定碎石底基层、基层的允许偏差及检验方法见表4.2.6-5。（表中规定频率为验收时取样和试验的最低频率）。
3） 外观鉴定
①表面平整密实、无坑洼、无明显离析、边线整齐、无松散、软弹现象。 ②施工接头平顺。
水泥稳定碎石底基层、基层实测项目 表4.2.6-5
规定值或允许偏差 检查项目 底基层 压实度代表值 ≥97 基层 ≥98 11处～10处○ 检查方法和频率 - 30 -
4 底基层、基层 （%） 极值 92 12 +5,-15 +0以上 -10 -25 ±0.3 94 8 +5，-10 +0以上 -8 每200m每车道1点 (mm) 极值 横坡（%） 强度(Mpa) -15 ±0.3 水准仪：每200m测4断面 每一作业段或每2000m2取6个或9试件 3m直尺： 每200m测2处×10尺 纵断高程(mm) 宽度(mm) 厚度代表值 水准仪：每200m测4点 尺量：每200m测4断面 平整度（mm） 符合设计要求 完整均匀及上基层、下钻芯取样 底基层、基层连续的芯样 每个车道500m钻芯一个 （3）注意事项 1）平整度控制
基层的平整度决定着面层的平整度，随着高速公路的发展，人们对行车的舒适性要求高了，对面层的平整度要求更高，所以提高基层的平整度是当务之急。
（1)含水量是决定平整度的最关键因素
①拌和楼控制含水量要采用电子计量，不能手动。施工时应根据天气和季节的变化，含水量控制在0~＋1％之间，炎热干燥大风天气取高限。每个标段设一人，监理设一人，专职控制含水量，试验室每小时做一次含水量检测。拌和厂管理人员和驻地监理工程师应经常检查加水计量装置是否完好和准确。 ②各施工单位应对拌和站的细料进行搭蓬覆盖，防止雨水的渗入造成细料含水量的不均匀。对于已被淋湿的细料应根据含水量情况实行分离，单独堆放。
③每次拌和机拌料前，应由试验人员对细集料的含水量进行检测，然后确定拌和机的加水量。由于细集料对混合料的含水量影响最大,各试验室要做一个细集料不同的含水量(如1%,2%~30%)下的混合料加水量的对比表,以方便快速准确地计算出加水量。
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（2)解决好关键部位
尤其注意双机联铺接缝位置、横向施工缝位置、桥头搭板等薄弱位置的平整度。对于超标的地方采用水磨石磨光机处理。
在每一层施工前，各施工单位要用平整度检测车对上一结构层的平整度进行排查（单幅测每个车道中心线一道），不合格的点或段落要进行处理。
施工中尽量减少施工缝，尽可能将施工缝放在桥梁伸缩缝处。施工缝是影响平整度的重要因素，其实在基层施工中，很少出现大段落的点位或段落平整度超标，平整度不合格的点位大多集中在上述关键部位，只要解决了重点部位和段，整条路的平整度就有保证了。 （3)施工现场控制
在基层施工中，在初压后要用三米直尺进行平整度检测，凹的地方要及时补料，凸的地方要及时铲去。终压前、后要分别再用三米直尺进行平整度检测；不合格的点位要及时处理。
图4.2.6-1 每碾压一遍要用三米直尺检查平整度 图4.2.6-2 碾压结束后要用三米直尺复查平整度
（4）严格控制成品混合料的含水量
各施工单位应对拌和站的细料进行覆盖，防止雨水的渗入造成细料含水量不均匀，对于已被淋湿的细料应根据含水量情况实行分离，单独堆放。每次拌和机拌料前，应由试验人员对细料的含水量进行检测，然后确定拌和机的加水量。对于拌和的成品料试验人员应不定期进行检测，使之在最佳含水量+1％范围内，对于含水量不合格的料要及时处理。为了减少运输过程中水份的散失，运料车必须用彩条布覆盖。没有配备覆盖篷布的运料车不准运料作业。 2）离析控制
摊铺混合料要设专人在摊铺机后消除粗集料离折现象，特别是局部形成的
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4 底基层、基层
粗集料窝或粗集料带应铲除，并用新混合料及时填补。
骨架密实型混合料如果控制不好易产生离析，造成级配变异、达不到压实度要求、顶面易跑毛等，可采用如下方案控制离析：
①控制拌和楼出料口与自卸车车斗之间的高差不超过50cm（见图4.2.6-3） ②自卸车采用前、后、中三次上料（见图4.2.6-4）
图4.2.6-3 拌和楼出料口与自卸车车斗之间的高差 图4.2.6-4 正确的向卡车卸料
③自卸车向摊铺机供料时要快速卸料，以防止大料滚落 ④减少摊铺机收斗次数，尽量不收斗
⑤摊铺机螺旋布料器后挡板加橡胶垫，防止大料向后滚落造成上下离析（见图4.2.6-5）
⑥适当降低摊铺机熨平板高度 ⑦采用抗离析摊铺机
图4.2.6-5 在摊铺机螺旋布器料后挡板增加橡皮胶垫，可有效控制摊铺时的上下离析
3）防止烂根
骨架密实结构基层在施工中常见的问题是层间粘结不牢（俗称烂根），主要有如下原因：
①混合料摊铺时大料滚落到下面，造成上下离析。解决措施为摊铺机螺旋布
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